PartMaker: zautomatyzowany rozwój programów sterujących dla nowoczesnych urządzeń CNC. Kod G. Struktura programu sterującego na maszynę CNC Wielozadaniowa frezarka pionowa

Trudno wyobrazić sobie współczesną produkcję maszynową bez maszyn sterowanych numerycznie. Dziś są szeroko stosowane zarówno w gigantach przemysłowych, jak i małych przedsiębiorstwach. Nie ma wątpliwości, że pomyślny rozwój przemysłu budowy maszyn nie jest możliwy bez aktywnego wykorzystania sprzętu CNC i automatyzacji produkcji.

Zwiększenie parku maszyn CNC prowadzi do wzrostu wymagań dotyczących technologicznego przygotowania produkcji, w tym jakości opracowywania programów sterujących (CP).

Obecnie wszyscy główni programiści CAD oferują moduły do ​​tworzenia programów NC dla maszyn CNC w ramach swoich pakietów oprogramowania. Zaletami tych modułów jest to, że integrując się z systemami projektowania wspomaganego komputerowo i w związku z tym zapewniając prawidłową wymianę modeli pomiędzy modułami konstrukcyjnymi i technologicznymi, pozwalają z powodzeniem rozwijać oprogramowanie dla głównych typów urządzeń do obróbki metali ze standardowym możliwości technologiczne - do frezarek, tokarek i maszyn elektroerozyjnych. Wadami wielu systemów jest konieczność pracy wysoko wykwalifikowanych technologów w systemie CAM, często mało informacyjny interfejs użytkownika, konieczność wykonywania wielu operacji ręcznych, niewystarczająco rozwinięte funkcje diagnozowania programów w celu identyfikacji błędów oraz ograniczone możliwości tworzenia CP dla najnowocześniejsze lub unikalne typy sprzętu.

Twórcy specjalistycznego oprogramowania (oprogramowania) podjęli się rozwiązania wszystkich tych problemów. Przykładowo do sprawdzenia i optymalizacji CP firma inżynieryjno-doradcza SOLVER sugeruje wykorzystanie pakietu oprogramowania Vericut firmy CGTech (USA), który pozwala skrócić czas przetwarzania o 30-50%.

Ponadto rynek oprogramowania do produkcji oferuje oprogramowanie do automatycznego przygotowania CP, o czym porozmawiamy bardziej szczegółowo.

PartMaker: zautomatyzowane tworzenie oprogramowania

Do zautomatyzowanego rozwoju oprogramowania NC dla urządzeń do obróbki metali CNC, SOLVER oferuje (po raz pierwszy w Rosji) wykorzystanie pakietu oprogramowania PartMaker firmy IMCS (USA). Wraz z przygotowaniem oprogramowania dla tradycyjnej grupy maszyn do obróbki metalu (tokarki, frezarki i elektroerozyjne) to nowoczesne i efektywne oprogramowanie umożliwia tworzenie programów dla najnowocześniejszych i unikalnych urządzeń, w tym automatycznych tokarek wzdłużnych (SwissType) i wielozadaniowych -celowe centra tokarskie i frezarskie.

Modułowa struktura PartMakera pozwala na zakup wyłącznie oprogramowania, które jest w danym momencie istotne dla przedsiębiorstwa i w razie potrzeby aktualizację pakietu oprogramowania o nowe moduły. Oprogramowanie zawiera pięć głównych modułów do tworzenia oprogramowania:

Do automatycznych tokarek wzdłużnych - SwissCAM;

Do tokarek i frezarek - Turn-Mill;

Do tokarek Tocz;

Do frezarek Młyn;

Do maszyn elektroerozyjnych - Drut EDM.

Wygodny interfejs użytkownika: łatwe tworzenie oprogramowania, szybkie tworzenie oprogramowania

Główną zaletą PartMakera jest łatwość tworzenia i sprawdzania CP. Oprogramowanie działa pod kontrolą systemu Windows. Aby uprościć i przyspieszyć procesy rozwoju CP, zastosowano system podpowiedzi graficznych i tekstowych. Ponadto PartMaker korzysta z bazy danych obróbki, aby zapewnić produkcję dotyczącą użycia narzędzi, warunków skrawania i powtarzalnych operacji. Wszystko to ułatwia opanowanie oprogramowania i pozwala technologowi (a nie programiście) szybko zakończyć szkolenie i rozpocząć tworzenie wysokiej jakości programów.

PartMaker wykorzystuje najnowocześniejsze techniki programowania programowanie wizualne. Części ze złożoną obróbką są podzielone na grupy płaszczyzn i powierzchni obrotowych, a żądany rodzaj obróbki wybierany jest za pomocą podpowiedzi obrazkowych. Strategię przetwarzania ustala użytkownik. Można np. wykonać pełny cykl obróbki jednej powierzchni, a następnie przejść do obróbki drugiej, albo obrobić wszystkie powierzchnie jednym narzędziem, zastąpić je kolejnym (zgodnie z opracowaną technologią) i ponownie obrobić wszystkie powierzchnie.

Wizualizacja przetwarzania możliwa jest zarówno na etapach tworzenia przejść technologicznych, jak i dla całego programu jako całości. Symulacja procesów obróbki odbywa się na ekranie komputera z dynamiczną demonstracją 3D usuwania materiału. Możliwe jest obracanie, skalowanie oraz zmiana punktu obserwacyjnego i panoramy. W tym przypadku można zaobserwować jednoczesną pracę kilku narzędzi, a także proces przenoszenia części na przeciwwrzeciono. Możliwe jest ustawienie trybu półprzezroczystości dla przedmiotu obrabianego, a także utworzenie sekcji, która pozwala zobaczyć obróbkę wewnętrznych wnęk lub obszarów zamkniętych. W obróbce czteroosiowej można zaobserwować obrót przedmiotu wokół narzędzia. W przypadku automatycznych tokarek wzdłużnych oprogramowanie symuluje ruchy pręta wewnątrz tulei prowadzącej, umożliwiając obserwację rzeczywistego procesu obróbki zachodzącego na maszynie.

PartMaker posiada własny, wbudowany edytor graficzny umożliwiający tworzenie modeli matematycznych obrabianych części z wykorzystaniem prymitywów graficznych (punkty, linie, łuki, fazowania itp.). Interfejs użytkownika został zaprojektowany tak, aby proces tworzenia geometrii modelu był jak najłatwiejszy i najszybszy. Ułatwiają to również standardowe polecenia systemu Windows: „Kopiuj”, „Wytnij”, „Wklej” itp. Istnieje możliwość wykonania takich operacji korekcyjnych jak przesuwanie i obracanie obrazu. Dodatkowo istnieje możliwość importu do PartMakera modeli dwuwymiarowych w formacie DXF oraz modeli trójwymiarowych z dowolnego systemu CAD/CAM m.in. Pro/Engineer, AutoCAD, SolidWorks, Unigraphics itp. W razie potrzeby zaimportowane modele można modyfikować przez technologa, a następnie wróciłem do projektowania systemu.

Tworzenie oprogramowania do obróbki skrawaniem

Programowanie obróbki w PartMakerze odbywa się według przejść technologicznych w zależności od rodzaju obróbki (toczenie lub frezowanie), m.in. dla centrów tokarsko-frezarskich oraz tokarek wzdłużnych i obejmuje następujące możliwości:

Frezowanie 2-osiowe z 3-osiowym pozycjonowaniem narzędzia, obróbka kieszeni z dowolną ilością występów, z uwzględnieniem frezowania górnego i dolnego oraz z wprowadzeniem trybu korekcji;

Frezowanie konturowe;

Program sterujący dla maszyny CNC składa się z ciągu ramek i zwykle zaczyna się od symbolu startu programu (%), a kończy na M02 lub M30.

Każdy blok programu reprezentuje jeden krok przetwarzania i (w zależności od CNC) może zaczynać się od numeru bloku (N1...N10 itp.) i kończyć się symbolem końca bloku (;).

Blok programu sterującego składa się z instrukcji w formie słownej (G91, M30, X10., itd.). Słowo składa się z symbolu (adresu) i liczby reprezentującej wartość arytmetyczną.

Adresy X, Y, Z, U, V, W, P, Q, R, A, B, C, D, E są ruchami wymiarowymi, służącymi do wyznaczania osi współrzędnych, wzdłuż których realizowane są ruchy.

Słowa opisujące ruch mogą mieć znak (+) lub (-). Jeśli nie ma znaku, przemieszczenie uważa się za dodatnie.

Adresy I, J, K oznaczają parametry interpolacji.

G - funkcja przygotowawcza.

M - funkcja pomocnicza.

S - główna funkcja ruchu.

F - funkcja podawania.

T, D, H - funkcje narzędzi.

Symbole mogą przyjmować różne znaczenia w zależności od konkretnego CNC.

Funkcje przygotowawcze (kody G)

G00- szybkie pozycjonowanie.

Funkcja G00 służy do wykonania szybkiego ruchu narzędzia skrawającego do pozycji obróbki lub do pozycji bezpiecznej. Posuw szybki nigdy nie jest używany do obróbki skrawaniem, ponieważ prędkość ruchu siłownika maszyny jest bardzo duża. Kod G00 kasowany jest kodami: G01, G02, G03.

G01- interpolacja liniowa.

Funkcja G01 służy do wykonywania ruchów liniowych z zadaną prędkością (F). Podczas programowania współrzędne punktu końcowego podawane są w wartościach bezwzględnych (G90) lub wartościach przyrostowych (G91) z odpowiednimi adresami ruchu (np. X, Y, Z). Kod G01 kasowany jest kodami: G00, G02, G03.

G02- interpolacja kołowa zgodnie z ruchem wskazówek zegara.

Funkcja GO2 ma za zadanie przesuwać narzędzie po łuku (okręgu) w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara z zadaną prędkością (F). Podczas programowania współrzędne punktu końcowego podawane są w wartościach bezwzględnych (G90) lub wartościach przyrostowych (G91) z odpowiednimi adresami ruchu (np. X, Y, Z).

Kod G02 kasowany jest kodami: G00, G01, G03.

G03- interpolacja kołowa w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara.

Funkcja GO3 ma za zadanie przesuwać narzędzie po łuku (okręgu) w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara z określoną prędkością (F). Podczas programowania współrzędne punktu końcowego podawane są w wartościach bezwzględnych (G90) lub wartościach przyrostowych (G91) z odpowiednimi adresami ruchu (np. X, Y, Z).

Parametry interpolacji I, J, K, które wyznaczają współrzędne środka łuku kołowego w wybranej płaszczyźnie, programuje się przyrostowo od punktu startu do środka okręgu, w kierunkach równoległych do X, Y, Z odpowiednio osie.

Kod G03 kasowany jest kodami: G00, G01, G02.

G04- pauza.

Funkcja G04 jest poleceniem wykonania przerwy o określonym czasie. Kod ten jest programowany wraz z adresem X lub P, który określa długość czasu przebywania. Zazwyczaj czas ten wynosi od 0,001 do 99999,999 sekund. Np. G04 X2.5 – przerwa 2,5 sekundy, G04 P1000 – przerwa 1 sekunda.

G17- wybór płaszczyzny XY.

Kod G17 służy do wyboru płaszczyzny XY jako płaszczyzny obróbki. Płaszczyzna XY staje się dominująca w przypadku stosowania interpolacji kołowej, obrotu układu współrzędnych i standardowych cykli wiercenia.

G18- wybór płaszczyzny XZ.

Kod G18 służy do wyboru płaszczyzny XZ jako płaszczyzny obróbki. Płaszczyzna XZ staje się dominująca w przypadku stosowania interpolacji kołowej, obrotu układu współrzędnych i standardowych cykli wiercenia.

G19- wybór płaszczyzny YZ.

Kod G19 służy do wyboru płaszczyzny YZ jako płaszczyzny obróbki. Płaszczyzna YZ staje się dominująca w przypadku stosowania interpolacji kołowej, obrotu układu współrzędnych i standardowych cykli wiercenia.

G20- wprowadzanie danych calowych.

Funkcja G20 aktywuje tryb danych calowych.

G21- wprowadzanie danych metrycznych.

Funkcja G21 aktywuje tryb danych metrycznych.

G40- Anuluj kompensację promienia narzędzia.

Funkcja G40 zastępuje automatyczną kompensację promienia narzędzia G41 i G42.

G41- kompensacja promienia lewego narzędzia.

Funkcja G41 służy do umożliwienia automatycznej kompensacji promienia narzędzia znajdującego się na lewo od obrabianej powierzchni (patrząc od strony narzędzia w kierunku jego ruchu względem przedmiotu obrabianego). Programowalne razem z funkcją narzędzia (D).

G42- prawidłowa kompensacja promienia narzędzia.

Funkcja G42 służy do umożliwienia automatycznej kompensacji promienia narzędzia znajdującego się na prawo od obrabianej powierzchni (patrząc od strony narzędzia w kierunku jego ruchu względem przedmiotu obrabianego). Programowalne razem z funkcją narzędzia (D).

G43- korekta położenia narzędzia.

Funkcja G43 służy do kompensacji długości narzędzia. Programowalne razem z funkcją narzędzia (H).

G52- lokalny układ współrzędnych.

Układ sterowania pozwala na ustawienie, oprócz standardowych roboczych układów współrzędnych (G54-G59), także lokalnych. Kiedy układ sterowania maszyny wykonuje polecenie G52, początek bieżącego układu współrzędnych roboczych zostaje przesunięty do wartości określonej przez słowa danych X, Y i Z. Kod G52 jest automatycznie anulowany przez polecenie G52 XO YO Z0.

G54 - G59- określone przesunięcie.

Przesunięcie roboczego układu współrzędnych części względem układu współrzędnych maszyny.

G68- obrót współrzędnych.

Kod G68 umożliwia obrót układu współrzędnych o określony kąt. Aby wykonać obrót, należy określić płaszczyznę obrotu, środek obrotu i kąt obrotu. Płaszczyzna obrotu jest ustawiana za pomocą kodów G17, G18 i G19. Środek obrotu ustawiany jest względem punktu zerowego aktywnego układu współrzędnych roboczych (G54 - G59). Kąt obrotu określa się za pomocą R. Na przykład: G17 G68 X0. Y0. R120.

G69- anulować obrót współrzędnych.

Kod G69 zastępuje tryb obrotu współrzędnych G68.

G73- szybki przerywany cykl wiercenia.

Cykl G73 przeznaczony jest do wiercenia otworów. Ruch w procesie obróbki odbywa się na posuwie roboczym z okresowym wycofywaniem narzędzia. Ruch do pozycji wyjściowej po obróbce następuje przy przyspieszonym posuwie.

G74- cykl nacinania nici lewoskrętnej.

Cykl G74 przeznaczony jest do nacinania gwintów lewoskrętnych za pomocą kranu. Ruch podczas obróbki odbywa się z posuwem roboczym, wrzeciono obraca się w zadanym kierunku. Ruch do pozycji wyjściowej po obróbce następuje przy posuwie roboczym z odwrotnym obrotem wrzeciona.

G80- anulowanie cyklu stałego.

Funkcja, która anuluje dowolną pętlę standardową.

G81- standardowy cykl wiercenia.

Cykl G81 przeznaczony jest do centrowania i wiercenia otworów. Ruch podczas przetwarzania następuje na posuwie roboczym. Ruch do pozycji wyjściowej po obróbce następuje przy przyspieszonym posuwie.

G82- wiercenie trzymające.

Cykl G82 przeznaczony jest do wiercenia i pogłębiania otworów. Ruch podczas obróbki następuje na posuwie roboczym z przerwą na końcu. Ruch do pozycji wyjściowej po obróbce następuje przy przyspieszonym posuwie.

G83- przerywany cykl wiercenia.

Cykl G83 przeznaczony jest do wiercenia głębokich otworów. Ruch w procesie obróbki następuje na posuwie roboczym z okresowym wycofywaniem narzędzia do płaszczyzny wycofania. Ruch do pozycji wyjściowej po obróbce następuje przy przyspieszonym posuwie.

G84- cykl nacinania nici.

Cykl G84 przeznaczony jest do gwintowania gwintów. Ruch podczas obróbki odbywa się z posuwem roboczym, wrzeciono obraca się w zadanym kierunku. Ruch do pozycji wyjściowej po obróbce następuje przy posuwie roboczym z odwrotnym obrotem wrzeciona.

G85- standardowy cykl wytaczania.

Cykl G85 przeznaczony jest do rozwiercania i wytaczania otworów. Ruch podczas przetwarzania następuje na posuwie roboczym. Ruch do pozycji wyjściowej po obróbce następuje przy posuwie roboczym.

G86- cykl wytaczania z zatrzymaniem obrotu wrzeciona.

Cykl G86 przeznaczony jest do wytaczania otworów. Ruch podczas przetwarzania następuje na posuwie roboczym. Po zakończeniu obróbki wrzeciono zatrzymuje się. Ruch do pozycji wyjściowej po obróbce następuje przy przyspieszonym posuwie.

G87- cykl wytaczania z cofaniem ręcznym.

Cykl G87 jest przeznaczony do wytaczania otworów. Ruch podczas przetwarzania następuje na posuwie roboczym. Po zakończeniu obróbki wrzeciono zatrzymuje się. Ruch do pozycji wyjściowej po obróbce odbywa się ręcznie.

G90- tryb pozycjonowania absolutnego.

W trybie pozycjonowania absolutnego G90 ruchy elementów wykonawczych wykonywane są względem punktu zerowego roboczego układu współrzędnych G54-G59 (programuje się, gdzie narzędzie powinno się poruszać). Kod G90 jest anulowany przez kod pozycjonowania względnego G91.

G91- tryb pozycjonowania względnego.

W trybie pozycjonowania względnego (inkrementalnego) G91 za pozycję zerową przyjmuje się każdorazowo pozycję siłownika, którą zajmował przed przejazdem do kolejnego punktu referencyjnego (programuje się o ile narzędzie powinno się przesunąć). Kod G91 jest anulowany przez kod pozycjonowania bezwzględnego G90.

G94- prędkość posuwu w calach/milimetrach na minutę.

Za pomocą funkcji G94 zadaną prędkość posuwu ustawia się w calach na 1 minutę (jeśli działa funkcja G20) lub w milimetrach na 1 minutę (jeśli działa funkcja G21). Programowalne razem z funkcją podawania (F). Kod G94 jest anulowany kodem G95.

G95- prędkość posuwu w calach/milimetrach na obrót.

Za pomocą funkcji G95 zadany posuw jest ustawiany w calach na 1 obrót wrzeciona (jeśli działa funkcja G20) lub w milimetrach na 1 obrót wrzeciona (jeśli działa funkcja G21). Te. Posuw F jest zsynchronizowany z prędkością wrzeciona S. Kod G95 jest anulowany kodem G94.

G98- powrót do pierwotnej płaszczyzny w cyklu.

Gdy cykl standardowy maszyny jest wykonywany w połączeniu z funkcją G98, narzędzie powraca do płaszczyzny wyjściowej na końcu każdego cyklu oraz pomiędzy wszystkimi obrabianymi otworami. Funkcja G98 zostaje anulowana za pomocą G99.

G99- powrót do płaszczyzny wycofania w cyklu.

Jeśli cykl standardowy maszyny jest używany w połączeniu z funkcją G99, narzędzie powraca do płaszczyzny wycofania pomiędzy wszystkimi obrabianymi otworami. Funkcja G99 zostaje anulowana za pomocą G98.

G-kod (GC) można utworzyć ręcznie lub automatycznie w programach takich jak ArtCam.

W celu wykonania, w programach sterujących maszyną uruchamiany jest kod G Mach3 I KCam.

Informacja o kolejności obróbki produktu na maszynie wprowadzana jest klatka po klatce. RAMKA jest częścią programu sterującego, wprowadzaną i przetwarzaną w całości i zawierającą co najmniej jedno polecenie.

W każdym bloku zapisywana jest tylko ta część programu, która zmienia się w stosunku do poprzedniego bloku.

Ramka składa się ze słów, które definiują cel danych, które za nimi podążają.

Na przykład:

N3 - numer sekwencyjny ramki

G02 - funkcja przygotowania

(G01 - przejdź po linii prostej do punktu

G02,G03 - interpolacja kołowa w prawo lub w lewo)

X - współrzędne punktu końcowego ruchu wzdłuż osi, Y - (na przykład X+037540 (375,4mm)

Współrzędne środka łuku podczas interpolacji kołowej

F4 – kod posuwu (np. F0060 (60mm/min)) S2 – kod prędkości wrzeciona T2 – numer narzędzia

M2 - funkcja pomocnicza (wymiana narzędzia, zmiana stołu, włączenie chłodzenia, mocowanie przedmiotu...).

L3 - wprowadzanie i anulowanie korekty informacji geometrycznych.

LF - koniec kadru.

Aby stworzyć program przesuwania części roboczych maszyny, należy powiązać z nią określony układ współrzędnych. Oś Z dobierana jest równolegle do osi wrzeciona głównego maszyny, oś X jest zawsze pozioma. Kompilując program, używają koncepcji zera, punktów początkowych i stałych.

Przygotowanie programu kontroli obejmuje:

1.Analiza rysunku części i dobór przedmiotu obrabianego.

Dobór maszyny pod kątem jej możliwości technologicznych (wymiary, możliwości interpolacyjne, ilość narzędzi itp.).

Opracowanie procesu technologicznego wykonania części, dobór narzędzi skrawających i trybów skrawania.

4.Wybór układu współrzędnych części i punktu startu narzędzia.

5.Wybór sposobu mocowania przedmiotu obrabianego na maszynie.

Umiejscowienie punktów odniesienia, konstrukcja i obliczanie ruchu narzędzia.

Kodowanie informacji

Nagrywanie programu w oprogramowaniu, edycja i debugowanie.

Zastosowanie maszyn CNC znacznie pogłębiło problem wykorzystania człowieka w środowiskach produkcyjnych. Robienie wszystkiego

działania mające na celu wyprodukowanie części za pomocą maszyny w trybie automatycznym pozostawiły osobę z najtrudniejszą i najbardziej niekreatywną pracą polegającą na instalowaniu i usuwaniu przedmiotów obrabianych. Dlatego równolegle z rozwojem obrabiarek CNC prowadzono prace nad stworzeniem systemów zdolnych zastąpić człowieka podczas wykonywania określonych czynności wymagających użycia pracy „MANUALNEJ”.

Frezarka i maszyna wielooperacyjna (centrum obróbcze) sterowana numerycznie

3.3 Roboty przemysłowe

Robot przemysłowy (IR) to mechaniczny manipulator ze sterowaniem programowym.

Manipulator to urządzenie mechaniczne imitujące lub zastępujące działanie ludzkich rąk na przedmiocie produkcyjnym.

Roboty przemysłowe dzielą się na technologiczne (zmienne)

właściwości obiektu) i transport.

Robot technologiczny wykonuje spawanie, robot transportowy przesuwa detale na obszar obróbki.

Ze względu na nośność dzielimy je na:

Waga obiektu ultralekki do 1 kg lekki 1 - 10 kg średni 10 -100 kg ciężki 100-1000 kg superciężki ponad 1000 kg

Ultralekkie roboty montują urządzenie, natomiast ciężki robot przenosi duże elementy.

PR dzieli się także ze względu na liczbę stopni swobody korpusu roboczego, według systemu CNC (zamknięty i otwarty, konturowy i pozycyjny, CNC, DNC, HNC).

Obszar obsługi robota transportowego i ścieżka ruchu przedmiotu obrabianego

Obecnie roboty transportowe znajdują szerokie zastosowanie do załadunku urządzeń technologicznych, wydawania detali z magazynu oraz transportu części do magazynu. Podczas operacji stemplowania roboty transportowe podają wykroje do stempla i usuwają je.

Powszechnie stosowane są roboty spawające i malujące karoserie samochodów. Roboty znajdują zastosowanie przy montażu sprzętu elektronicznego, zegarków i innych urządzeń.

Wraz z urządzeniami technologicznymi z systemami CNC roboty przemysłowe stanowią podstawę kompleksowej automatyzacji produkcji.

Roboty spawają karoserie samochodów i montują panele drewniane na maszynie do obróbki (przykłady zastosowania robota)

Pytania kontrolne:

1. Które systemy CNC pozwalają na obróbkę powierzchni kulistych na tokarkach?

2.Jakie systemy CNC warto stosować na wiertarkach?

3.Ile współrzędnych można interpolować podczas obróbki detali na tokarkach? - na frezarkach?

4. Czym różnią się systemy sterowania programem cyklicznym od systemów CNC?

5.Jakie funkcje pełnią roboty przemysłowe?

Przykładowe pytania z karty kontrolnej testu.

W jakich operacjach wskazane jest zastosowanie systemów CNC z kontrolą konturu?

A). Podczas obracania rolek stopniowanych.

B) . Podczas frezowania powierzchni o podwójnej krzywiźnie.

W). Podczas obróbki otworów w płytkach drukowanych.

Jakiego rodzaju roboty wykorzystuje się do malowania części o skomplikowanych profilach? A). Technologiczne z kontrolą konturu.

B). Wielkogabarytowe z kontrolą położenia.

W). Transport z kontrolą konturu.

Metal Working Group świadczy profesjonalne usługi projektowe z zakresu inżynierii mechanicznej.

Tworzymy programy sterujące na maszyny CNC i przygotowujemy je z wykorzystaniem aplikacji CAM dla CNC Siemens Sinumerik, Fanuc, Mazatro ja, Fagor.

Tylko u nas posiadamy licencjonowane oprogramowanie do pisania programów na maszyny CNC Mazak - MAZATROL Matrix CAM.

W przypadku pozostałych systemów CNC pisanie programów na maszyny CNC i przygotowanie odbywa się w programach SprutCAM, Cimco, CAMWorks.

Mamy istnieje duża baza postprocesorów do prawie wszystkich typów maszyn CNC.

Jest to również możliwe pisanie ręcznie (Kody G, M) opracował programy sterujące dla maszyn CNC.

Wykonujemy pisanie programów sterujących dla regałów CNCLJUMO(Lumo) i K524.

Opracowujemy niezbędną dokumentację techniczną.

W naszym kompleksie oferujemy opracowanie modeli 3D dla maszyn CNC w bardzo przystępnych cenach

Mamy duże doświadczenie w tworzeniu modeli 3D dla maszyn CNC. Dogłębna znajomość całego procesu technologicznego daje naszym specjalistom przewagę konkurencyjną. Tworzymy gotowe modele 3D dla wysokiej jakości maszyn CNC, uwzględniając wszelkie życzenia Klienta.

Stwórzmy uniwersalne modele 3D do maszyn CNC. Oznacza to, że nasze modele 3D dla maszyn CNC można wykorzystać w dowolnym programie przeznaczonym do obróbki w tej technologii.

Kontaktując się z naszą firmą otrzymasz:

• efektywność i terminowość opracowywania modeli;
• przystępne ceny,
• krótkie terminy realizacji projektów
• wysoka jakość wykonywanych prac.

W zakresie opracowywania programów sterujących i modeli 3D dla maszyn CNC współpracujemy ze zleceniami o większym stopniu skomplikowania. Współpracujemy z klientami różnego szczebla: małymi i średnimi przedsiębiorstwami, dużymi przedsiębiorstwami oraz klientami prywatnymi.

U nas znajdziesz przystępne ceny, krótkie terminy realizacji projektów i jakość wykonanych prac.

Nasi specjaliści szacują koszt Twojego zamówieniaZA DARMO.
Czas potrzebny na oszacowanie kosztu zamówienia wynosi mniej 2 godziny.

Pełną listę naszych usług znajdziesz w dziale Nasze Usługi

Jeśli masz jakieś pytania, chętnie odpowiemy.

O maszynach CNC

Nowoczesne maszyny CNC charakteryzują się dużą wydajnością sterowania, którą osiąga się poprzez system sterowania numerycznego. Wszystkie operacje wykonywane są w oparciu o parametry ustawione przez operatora maszyny. System taki nie wymaga obecności dużej liczby personelu, co sprawia, że ​​proces sterowania maszyną CNC jest opłacalny i dostępny dla szerokiego grona użytkowników.

Nowoczesne maszyny CNC wyposażone są w systemy samodostrajające. Pracując nad pierwszą częścią, system optymalizuje ustawienia, biorąc pod uwagę, jakie dalsze prace są prowadzone. Po uzyskaniu optymalnych parametrów pracy cała partia jest poddawana obróbce. Technologia ta może być stosowana w różnych technologiach przetwórstwa.

Główne zalety maszyn CNC to:

• Optymalizacja kosztów pracy (znaczna redukcja liczby pracowników);
• Optymalizacja kosztów wyposażenia i organizacji stanowisk pracy (jedna maszyna CNC zastępuje kilka konwencjonalnych);
• Zwiększone wskaźniki produktywności i efektywności czasu pracy;
• Skrócony czas produkcji (o 50%);
• Zwiększenie dokładności wykonywanej pracy (o 30-50%).