Carcasa de fuente de alimentación de laboratorio de Ruideng Technologies. Fuente de alimentación de laboratorio sencilla Carcasa casera para una fuente de alimentación de laboratorio.

Breve descripción de la carcasa del dispositivo para módulos de fuente de alimentación programables tipo RD DPS5005/DPS5015
Habrá asamblea, algunas fotos de lo sucedido.

Finalmente recibí el paquete tan esperado con cuerpo metálico para mi módulo de fuente de alimentación DPH3205 (o DPS5015).

Este es un caso ordenado a Ruideng Technologies (RD) (con un descuento que el vendedor otorga en el siguiente producto por revisar la compra en YouTube).

Dimensiones de la caja aproximadamente 130x120x50 mm.

La carcasa es adecuada tanto para módulos de visualización individuales como para módulos con tarjeta de alimentación. Solo preste atención a esto al realizar el pedido (diferentes configuraciones, el vendedor agrega sujetadores para el tablero en el interior y perfora agujeros. Puedes comprar una versión económica y hacerlo todo tú mismo, pero la diferencia de 1 dólar no vale la pena)

El estuche es universal, se puede usar para DPS5005 junto con una potente batería Lipo

De hecho, inicialmente lo elegí en chipidip y tiendas similares. Este es un caso estándar, para el cual necesitarás cortar un panel completo según las dimensiones del módulo o hacerlo tú mismo.

El precio es de unos 600 rublos más el envío por una caja de plástico estándar. Y teniendo en cuenta el descuento del pedido anterior, el coste del mío no resultó mucho más caro. Al final lo elegí.

Así que la funda vino en una caja de espuma, envuelta en un paquete blando.

En el interior hay una caja de instrumentos cuidadosamente empaquetada de RD (plana, gris) con cocodrilos gratis (en el paquete está escrito REGALO)

El caso es pesado, además lo suficiente. conjunto grande, destinado a la instalación de módulos programables DPS/DPH/DP. El conjunto pesa poco menos de 450 gramos.

Pero el perfil de la carrocería sin paneles pesa 290 gramos. Ten esto en cuenta. Es decir, la versión de alimentación sin batería, sin fuente externa fuente de alimentación y en módulos como DPS5005 pesará alrededor de 300 g, pero la versión con DPS5015 ya se acerca a los 400 g más una fuente externa.

El cuerpo consta de mitades de metal perfilado (extrusión de aluminio) que se insertan una dentro de otra a lo largo de una ranura especial. Algunas cajas de instrumentos para electrónica de potencia (por ejemplo, inversores de automóviles) se fabrican de acuerdo con este esquema, donde se requiere refrigeración y la caja desempeña simultáneamente el papel de radiador.
Hay una aleta de perfil para la disipación del calor.

Y esto es lo que había dentro del caso. Se trata de dos paneles, cocodrilos, una placa de circuito, un ventilador, un interruptor de palanca, enchufes y otros terminales (enchufes de 4 mm, 5 piezas).

Conjunto de entrega de vivienda. Incluso hay cables de la longitud requerida (2,5 mm cuadrados), patas de silicona y un interruptor de encendido.

Pero apariencia paneles metálicos. Todos los agujeros necesarios están presentes y no es necesario modificar nada.

Probando el panel DPS5005

Placa convertidora de potencia hasta 5V para ventilador. También es una placa de circuito para conectar tomas de corriente y cables del interruptor de encendido y apagado.

Ventilador completo 40x40, atención, 5V. El cable es bastante largo, ni siquiera sé para qué sirve. Posible para una segunda carrocería (versatilidad). En teoría, es necesario cortarlo a la medida, según la ubicación, o soldar un zócalo similar en la placa.

Montaje de ambos paneles de carrocería

Pega los pies de silicona a la mitad inferior del cuerpo.

Cortamos, pelamos y engarzamos los cables. Pido disculpas de antemano por el glamoroso fondo de la foto.

Instalamos el módulo de potencia (placa grande con controlador) para DPS5015 o DPH3205.
En la foto aparece DPH3205.

Esta foto muestra la “probación” del DPS5015.

Montamos el cuerpo, o mejor dicho, deslizamos las mitades entre sí a lo largo del tobogán.

A continuación necesitas instalar ambos paneles.

Aquí tenéis una foto de la caja con el módulo montado.

Aquí tenéis una foto del módulo incluido.

Primer plano del panel

Más fotos del caso.

foto completa

Vista frontal

Otra foto

Se ve muy bien

No cabe en la pared trasera, ya que los terminales de la parte trasera estorban.

el vendedor tiene vídeo detallado sobre el proceso de instalación de módulos en la carcasa

Para conectar una fuente de alimentación externa, así como una carga, utilizo un conjunto de cables con terminales tipo banana.

En lugar de conclusiones.
El estuche es de alta calidad, aunque un poco caro. Si lo comparamos con el mismo, este último cuesta unos 50 dólares, tiene una capacidad de V y A bit menor y no tiene presets programables ni memoria. Pero GOPHERT es casi el doble de compacto.
No se requiere fuente de alimentación CC externa GOPHERT, funciona a 220V.

Como plus de mi diseño: Esto es versatilidad, ya que puedo conectar cualquier fuente de energía disponible, y luego de usarla, apagarla y regresarla a su lugar. En el caso del DPH3205, puedo usar una fuente de alimentación de 6V para obtener hasta 32V. Otro beneficio de la versatilidad: por $50 puedo usar el módulo DPS5015 y obtener niveles de rendimiento

Este artículo analizará en detalle y mostrará con un ejemplo cómo y a partir de qué piezas se puede montar una fuente de alimentación de laboratorio sencilla. Muy a menudo, los radioaficionados se enfrentan al problema de obtener un determinado voltaje para alimentar varios dispositivos caseros, el autor de este producto casero se enfrentó al mismo problema, lo que nos permite solucionar problemas de este tipo.

Materiales y herramientas que utilizó el autor para crear una fuente de alimentación de laboratorio sencilla:

1) Para las placas de alimentación, se requiere una carcasa; se puede comprar en tiendas de electrónica o, como dice el autor, tomarla de una fuente de alimentación de computadora innecesaria.
2) También necesita un transformador con un voltaje de salida de hasta 30 V y una corriente de 1,5 A. La potencia del transformador debe calcularse basándose exactamente en los límites de voltaje que desea establecer para una fuente de alimentación determinada.
3) Puente de diodos de 3 A
4) condensador electrolítico 50 V 2200 uF
5) un condensador cerámico de 0,1 uF, será necesario para suavizar las ondulaciones.
6) Chip LM317 (el autor usó 2 de estos chips en su fuente de alimentación)
7) Resistencia variable 4,7 kOhm.
8) Resistencia a 200 ohmios 0,5 Watt.
9) Condensador cerámico de 1 microfaradio.
10) El autor utilizó un viejo probador analógico que tenía como voltímetro.
11) Textolita y cloruro férrico, que serán necesarios para grabar el tablero.
12) Terminales
13) Cables
14) Soplete y accesorios de soldadura.
15) Tablero de fibra o plástico
16) taladro

Consideremos las principales etapas de la creación y características de diseño Fuente de alimentación de laboratorio montada por el autor.

En primer lugar, el autor tomó un estuche de una fuente de alimentación de computadora innecesaria y comenzó a prepararlo para usarlo como estuche para su producto casero. Para ello, se desmontó la carrocería y se extrajeron las entrañas. Luego el autor cortó el panel frontal del que salen los cables.
Todo esto se muestra en las fotografías a continuación:

Después de esto, se volvió a montar la carcasa de la fuente de alimentación. Para hacer el panel frontal de la fuente de alimentación del laboratorio, el autor utilizó un tablero de fibra, del cual cortó una pequeña tabla, que ajustó a la medida de la carcasa. Si se desea, el panel también puede ser de plástico, lo que puede tener un efecto positivo en el aspecto del dispositivo.

Luego el autor comenzó a crear un lugar para el transformador. Para ello, con la ayuda de un taladro se perforaron agujeros en la parte inferior de la carcasa, a través de los cuales se fijará el transformador.

Después de esto, el autor comenzó a crear un tablero para el dispositivo. Primero era necesario exterminarla. Para ello, la placa preimpresa se transfirió a PCB y luego se arrojó en cloro durante 15 minutos. Después de grabar el tablero, el autor procedió a perforar agujeros y estañar el tablero.

A continuación, el autor procedió a soldar los elementos según el diagrama del dispositivo, que se muestra a continuación.

A continuación, se soldaron los cables y se montó todo el circuito en una sola carcasa. Es muy importante hacer la disposición interna de tal manera que el microcircuito se instale en un radiador, ya que bajo cargas pesadas puede calentarse bastante y sin una refrigeración adecuada rápidamente quedará inutilizable.

Básicamente, el dispositivo está completamente ensamblado y listo para usar, pero primero debe realizar pruebas para asegurarse funcionamiento adecuado suministro de energía y, si es necesario, eliminar sus deficiencias.

A continuación, el autor se dedicó a convertir el antiguo probador en un voltímetro. Para hacer esto, el autor simplemente cortó el indicador de la caja de plástico, después de lo cual
instaló un puente en la placa del probador en el rango de 50 V Luego, el autor cortó un agujero en el panel frontal del dispositivo para el voltímetro resultante y conectó todos los cables necesarios. Después de lo cual la junta fue aislada.

Cuando se tiene una máquina CNC y herramientas eléctricas modernas, no es tan difícil hacer una carcasa transparente de madera y plexiglás para la fuente de alimentación (y otros productos) con sus propias manos. Pero cómo salir de la situación si no existe tal equipo, pero existe el deseo de trabajar con estos materiales.

A continuación se muestra el proceso de fabricación de una carcasa transparente casera para una fuente de alimentación utilizando únicamente herramientas sencillas y accesibles. También hay muchos recomendaciones útiles sobre el procesamiento del plexiglás. Aprenderá a cortarlo, ajustar las piezas al tamaño y perforar agujeros en ellas, incluidos los rectangulares. Uno de los más maneras simples Conexiones de madera y plexiglás. Además, hay información sobre de qué otra manera se pueden unir estos materiales.

Herramientas y materiales

Para hacer una funda transparente casera necesitarás los siguientes consumibles:

plexiglás transparente de unos 5 mm de espesor;
tablero de madera o madera contrachapada con un espesor de al menos 10 mm;
tornillos autorroscantes con cabeza avellanada – 12 piezas;
pernos pequeños con tuercas – 4 piezas;
pulsador rectangular de 250 V y al menos 2 A;
papel de lija con grano P100 y P240;
aceite de motor mineral o sintético;
Placa de circuito impreso ensamblada con orificios de montaje.

Para obtener un producto terminado a partir de todo lo anterior, debe preparar las siguientes herramientas y dispositivos (solo se tomaron especialmente los accesibles y económicos):

taladro eléctrico;
brocas para madera con un diámetro de 3 mm y 10 mm;
avellanar;
sierra para madera;
abrazadera;
sierra para metales con hoja;
destornillador Phillips;
gobernante;
marcador negro.

Si tienes a tu disposición rompecabezas electrico, fresadora, destornillador y amoladora– entonces todo esto acelerará significativamente el proceso de fabricación. Sin embargo, puedes prescindir fácilmente de estas costosas herramientas. Después de todo, uno de los objetivos clave del material es mostrar cómo hacer un caso transparente utilizando únicamente herramientas presupuestarias.

Fabricación de paredes de carrocería de madera.

Comencemos con la operación más simple, es decir, con la fabricación de partes de la carrocería a partir de madera, es decir, sus paredes extremas. Para estos fines, puede utilizar tablas de madera con un espesor de al menos 10 mm o madera contrachapada del mismo tamaño. Incluso los restos de algún tipo de plataforma o recortes de revestimiento servirán. No se recomienda utilizar aglomerado u OSB, ya que estos materiales no son muy adecuados para la fabricación de productos pequeños.
Las dimensiones de las piezas del ejemplo presentado son 70x50x10 mm. Naturalmente, si está haciendo un caso para cualquiera de sus productos, entonces el ancho y la altura de las paredes de los extremos se seleccionan individualmente. Es recomendable dejar inalterado únicamente el espesor de la madera, ya que en piezas más finas será complicado realizar los agujeros correctos manualmente.
La forma más económica de cortar piezas tan simples es con una sierra para metales normal. Para obtener un resultado más preciso, se recomienda utilizar una caja de ingletes y una sierra abrasiva. De hecho, piezas de trabajo tan pequeñas se pueden fabricar incluso con una sierra para metales. Nuevamente, si tienes una sierra de calar eléctrica, la tarea se vuelve más fácil.
Mucho más importante que cortar piezas de madera es su ajuste. Deben ser absolutamente idénticos y, al mismo tiempo, tener la forma paralelepípedo rectangular. Sin profesional herramientas de carpinteria Este problema se puede solucionar con una sola abrazadera y una lija de grano P100. El abrasivo se fija a superficie plana, y las piezas se conectan entre sí y se pulen hasta que los bordes estén completamente acoplados.

Fabricación de partes del cuerpo de plexiglás.

Trabajar con plexiglás sin máquinas CNC es un poco más complicado que trabajar con madera. Aunque a primera vista se trata de un material bastante maleable, si no se procesa correctamente, se derrite, forma burbujas, se agrieta y se raya constantemente. Sin embargo, es muy posible hacer frente a estas dificultades, armado con la información que se presenta a continuación.
En primer lugar, determinamos las dimensiones de las piezas. Se seleccionan en función del largo y ancho de las paredes de los extremos de madera. Primero, se hacen dos lados opuestos cualesquiera, luego el par restante. Si a alguien le interesa, en el ejemplo las dimensiones de las paredes laterales son 140x70 mm, y las superiores e inferiores son 140x50 mm.
Ahora sobre cortar plexiglás. Más barato y manera confiable Para cortar este material, utilice una sierra para metales normal. También puedes cortar con un cuchillo especial, dispositivos caseros, grabadores, sierras de calar eléctricas, fresas, etc.
Sin embargo, si decide utilizar una sierra para metales, antes de realizar el trabajo debe aprender solo un par de trucos para evitar problemas conocidos. En primer lugar, con este tipo de aserrado, el plexiglás puede derretirse debido a la fricción. En segundo lugar, las marcas hechas con un marcador pueden resultar difíciles de eliminar, especialmente si es permanente. En tercer lugar, el plexiglás se raya muy fácilmente, lo que estropea significativamente la apariencia del producto terminado (como en las fotografías del ejemplo).
Entonces, veamos métodos para resolver los problemas descritos anteriormente. Para evitar que el plexiglás se derrita al cortar con una cuchilla de metal, se debe tratar previamente con convencional. aceite de motor. Además, puedes lubricar tanto la propia hoja como la línea de corte. Si aplica aceite al plexiglás, será posible cortarlo sin problemas incluso con una sierra de calar eléctrica y el material no se derretirá.
Lo primero que me viene a la mente al quitar un marcador permanente es el alcohol medicinal común. Sí. Resiste bien las marcas de los marcadores, pero hay un problema. El hecho es que cuando el alcohol llega al borde del vidrio orgánico, se producen grietas notables. Para evitar tales problemas, es mejor utilizar un rotulador normal para marcar. Más la mejor opción Habrá un clavo que se puede usar fácilmente para trazar una línea de corte en el plexiglás.
Y un último punto. Para proteger el vidrio acrílico de rayones accidentales, se debe sellar con cinta adhesiva normal antes de cortarlo y procesarlo. En el ejemplo de la foto no se hizo esto y se puede ver claramente el resultado. Aunque todo el trabajo se realizó con mucho cuidado. La cinta adhesiva no interferirá con el corte, el lijado, la perforación o el montaje. Y el problema con las marcas de marcador desaparece automáticamente.
Después de cortar las piezas de plexiglás, es necesario ajustarlas al tamaño. Esto también se puede hacer en papel de lija fijado sobre una base plana. El material también se derretirá, pero en este caso es mejor no utilizar aceite. Es mucho más eficaz utilizar agua corriente: enfriará perfectamente el plexiglás durante el pulido y evitará que se derrita.

Agujero rectangular en plexiglás

si con agujeros redondos Todo está más o menos claro, pero sin herramientas especiales no es tan fácil hacer un enchufe rectangular para el mismo interruptor. Hay dos formas de resolver este problema. Ambos son simples.
Si tiene la misma sierra de calar eléctrica (o manual), simplemente perforamos pequeños agujeros en las esquinas del futuro nido, insertamos una lima de uñas en uno de ellos y trabajamos alrededor del perímetro. No te olvides de la lubricación. Si no hay sierras de calar, tomamos un taladro normal, cuyo diámetro es lo más cercano posible al ancho del asiento en el cuerpo. Perforamos uno o dos agujeros y luego lo refinamos hasta darle una forma rectangular con una lima de aguja barata y normal.

En este último caso, el procesamiento será mucho más rápido y sencillo si primero se fija el plexiglás inmóvil. También vale la pena trabajar primero con una lima en un ángulo de 45 grados en ambos lados de la pieza de trabajo, y solo luego alinear el borde en ángulo recto.

Montaje de un cuerpo de madera y plexiglás.

Cuando todos los espacios en blanco estén hechos, solo queda ensamblarlos en un solo producto. Primero, veamos las opciones para unir plexiglás a la madera. El pegamento en este caso no es del todo adecuado, ya que sus rastros serán visibles a través de material transparente. Al final no quedará muy bien.

El método más sencillo son los tornillos autorroscantes con cabeza avellanada. Si se distribuyen simétricamente, no estropearán el aspecto del producto. Para realizar el montaje de esta forma necesitarás un taladro, un taladro con un diámetro menor que el propio herraje y un avellanador.

Dos piezas de trabajo adyacentes se acoplan y se fijan entre sí mediante una abrazadera. Es mejor utilizar dos pequeños, ya que aquí la fuerza de compresión juega un papel importante. El hecho es que cuando un taladro pasa a través del plexiglás hacia la madera y las piezas están mal fijadas, seguramente se moverán, lo cual es inaceptable. Cuando los agujeros estén listos, hacemos asiento debajo de la cabeza y atornille los tornillos. Hacemos lo mismo con todas las paredes del cuerpo.

También vale la pena señalar que el uso de tornillos autorroscantes no siempre es la mejor manera de resolver este tipo de problemas. Una conexión de este tipo perderá fuerza después de varios montajes y desmontajes. Por lo tanto, debe usarse sólo en los casos en que su dispositivo no se abra con frecuencia.

Si necesita una caja transparente con posibilidad de desmontaje sin fin, en lugar de tornillos autorroscantes, utilice casquillos roscados especiales y tornillos avellanados. En este caso, primero se atornillan los casquillos a la madera y luego se atornillan los tornillos. Una conexión de este tipo no es en absoluto inferior a los tornillos autorroscantes en términos de resistencia, pero en términos de funcionalidad es significativamente superior.
Tras un montaje de prueba del estuche, solo queda integrar el relleno en el mismo. Para fijar la placa de circuito impreso, se hacen agujeros en la parte inferior y se utilizan pernos y tuercas para asegurarla. Si hay postes de montaje de radio especiales con roscas adecuadas, es preferible utilizarlos. El botón que se muestra en el ejemplo se bloquea solo. Además, proporcionamos salidas para cables o orificios para conectores, y ensamblamos todo según el esquema. Si lo desea, agregue patas de goma o plástico.
El resultado es un excelente estuche transparente para nuestras manualidades. A pesar de su apariencia bastante frágil, es bastante duradero. Además, el plexiglás no conduce corriente, por lo que la carcasa es segura desde este punto de vista. Si no le gusta la presencia de madera en el producto, puede utilizar plexiglás grueso. Sin embargo, a diferencia de la madera, será necesario roscarlo para tornillos o casquillos.

Este artículo está dirigido a personas que pueden distinguir rápidamente un transistor de un diodo, saben para qué sirve un soldador y de qué lado sujetarlo y finalmente han llegado a comprender que sin una fuente de alimentación de laboratorio su vida ya no tiene sentido. ...

Este diagrama nos lo envió una persona con el apodo: Loogin.

Todas las imágenes están reducidas en tamaño, para verlas en tamaño completo, haga clic izquierdo en la imagen

Aquí intentaré explicar con el mayor detalle posible, paso a paso, cómo hacer esto con costos mínimos. Seguramente todo el mundo, después de actualizar el hardware de su hogar, tiene al menos una fuente de alimentación bajo sus pies. Por supuesto, tendrá que comprar algo adicional, pero estos sacrificios serán pequeños y probablemente estén justificados por el resultado final; generalmente se trata de un techo de 22 V y 14 A. Personalmente, invertí $10. Por supuesto, si ensambla todo desde la posición “cero”, entonces debe estar preparado para desembolsar entre 10 y 15 dólares más para comprar la fuente de alimentación, cables, potenciómetros, perillas y otros elementos sueltos. Pero, por lo general, todo el mundo tiene mucha basura de este tipo. También hay un matiz: tendrás que trabajar un poco con las manos, por lo que deben estar "sin desplazamiento" J y algo similar puede funcionar para ti:

Primero, necesita hacerse con una unidad de fuente de alimentación ATX innecesaria pero útil con una potencia >250W por cualquier medio necesario. Uno de los esquemas más populares es Power Master FA-5-2:

Describiré la secuencia detallada de acciones específicamente para este esquema, pero todas son válidas para otras opciones.
Entonces, en la primera etapa es necesario preparar una fuente de alimentación donante:

Retire el diodo D29 (solo puede levantar una pierna)
Retire el puente J13, búsquelo en el circuito y en la placa (puede utilizar un cortacables)
El puente PS ON debe estar conectado a tierra.
Encendemos el PB solo en poco tiempo, ya que el voltaje en las entradas será máximo (aproximadamente 20-24V) En realidad, esto es lo que queremos ver...

No te olvides de los electrolitos de salida, diseñados para 16V. Puede que se calienten un poco. Teniendo en cuenta que lo más probable es que estén "hinchados", igual habrá que enviarlos al pantano, no es una vergüenza. Retire los cables, estorban y solo se usarán GND y +12 V, luego vuelva a soldarlos.

5. Quitamos la parte de 3,3 voltios: R32, Q5, R35, R34, IC2, C22, C21:

6. Extracción de 5 V: conjunto Schottky HS2, C17, C18, R28 o “tipo estrangulador” L5
7. Quitar -12V -5V: D13-D16, D17, C20, R30, C19, R29

8. Cambiamos los malos: reemplazamos C11, C12 (preferiblemente con mayor capacidad C11 - 1000uF, C12 - 470uF)
9. Cambiamos los componentes inapropiados: C16 (preferiblemente 3300uF x 35V como el mío, bueno, ¡al menos 2200uF x 35V es imprescindible!) y la resistencia R27, aconsejo reemplazarla por una más potente, por ejemplo de 2W y una resistencia de 360- 560 ohmios.

Miramos mi tablero y repetimos:

10. Quitamos todo de las patas TL494 1,2,3 para esto retiramos las resistencias: R49-51 (libera la 1ª pata), R52-54 (...la 2ª pata), C26, J11 (...la 3ª pierna)
11. No sé por qué, pero alguien cortó mi R38 y te recomiendo que lo cortes tú también. Participa en la retroalimentación de voltaje y es paralelo a R37. De hecho, el R37 también se puede cortar.

12. Separamos las patas 15 y 16 del microcircuito de “todo el resto”: para ello hacemos 3 cortes en las pistas existentes y restablecemos la conexión a la pata 14 con un puente negro, como se muestra en mi foto.

13. Ahora soldamos el cable del tablero regulador a los puntos según el diagrama, usé los orificios de las resistencias soldadas, pero los días 14 y 15 tuve que quitar el barniz y perforar los orificios, en la foto de arriba.
14. El núcleo del bucle No. 7 (la fuente de alimentación del regulador) se puede tomar de la fuente de alimentación de +17V del TL, en la zona del jumper, más precisamente del mismo J10. ¡Haz un agujero en el camino, limpia el barniz y ve allí! Es mejor perforar desde el lado de impresión.

Todo esto fue, como dicen: “modificación mínima” para ahorrar tiempo. Si el tiempo no es crítico, simplemente puede llevar el circuito al siguiente estado:

También aconsejaría cambiar los condensadores de alto voltaje en la entrada (C1, C2). Son de pequeña capacidad y probablemente ya estén bastante secos. Allí lo normal será que sean 680uF x 200V. Además, es una buena idea rehacer un poco el estrangulador de estabilización del grupo L3, ya sea usar devanados de 5 voltios, conectándolos en serie, o quitar todo por completo y enrollar aproximadamente 30 vueltas de alambre esmaltado nuevo con una sección transversal total de 3- 4 mm 2 .

Para alimentar el ventilador, es necesario "preparar" 12 V. Salí de esta manera: donde solía haber un transistor de efecto de campo para generar 3,3 V, se puede "instalar" un KREN de 12 voltios (KREN8B o 7812 analógico importado). Por supuesto, no puedes hacerlo sin cortar pistas y agregar cables. Al final, el resultado fue básicamente “nada”:

La foto muestra cómo todo convivió armoniosamente en la nueva calidad, incluso el conector del ventilador encajó bien y el inductor rebobinado resultó bastante bueno.

Ahora el regulador. Para simplificar la tarea con diferentes derivaciones allí, hacemos esto: compramos un amperímetro y un voltímetro ya preparados en China o en el mercado local (probablemente pueda encontrarlos allí a través de revendedores). Puedes comprar combinado. ¡Pero no debemos olvidar que su límite actual es de 10A! Por tanto, en el circuito regulador será necesario limitar la corriente máxima en esta marca. Aquí describiré una opción para dispositivos individuales sin regulación actual con una limitación máxima de 10A. Circuito regulador:

Para ajustar el límite actual, debe reemplazar R7 y R8 con una resistencia variable de 10 kOhm, al igual que R9. Entonces será posible utilizar todas las medidas. También merece la pena prestar atención al R5. En este caso su resistencia es de 5,6 kOhm, porque nuestro amperímetro tiene un shunt de 50mΩ. Para otras opciones derivación R5=280/R. Como tomamos uno de los voltímetros más baratos, es necesario modificarlo un poco para que pueda medir voltajes desde 0V, y no desde 4,5V, como lo hizo el fabricante. Toda la alteración consiste en separar los circuitos de potencia y de medida retirando el diodo D1. Soldamos un cable allí: esta es la fuente de alimentación +V. La parte medida se mantuvo sin cambios.

A continuación se muestra el tablero regulador con la disposición de los elementos. La imagen del método de fabricación de plancha láser viene como un archivo separado Regulator.bmp con una resolución de 300 ppp. El archivo también contiene archivos para editar en EAGLE. Lo último en salir. La versión se puede descargar aquí: www.cadsoftusa.com. Hay mucha información sobre este editor en Internet.

Luego, atornillamos el tablero terminado al techo de la caja a través de espaciadores aislantes, por ejemplo, cortados de un palo de paleta usado, de 5-6 mm de altura. Bueno, no olvides hacer primero todos los recortes necesarios para medir y otros instrumentos.

Premontamos y probamos bajo carga:

Simplemente miramos la correspondencia de las lecturas de varios dispositivos chinos. Y debajo ya está con una carga “normal”. Esta es la bombilla principal de un automóvil. Como puedes ver, son casi 75W. Al mismo tiempo, no olvide colocar un osciloscopio allí y ver la onda de unos 50 mV. Si hay más, entonces nos acordamos de los electrolitos "grandes" en el lado alto con una capacidad de 220uF y nos olvidamos inmediatamente después de reemplazarlos por unos normales con una capacidad de 680uF, por ejemplo.

En principio podemos detenernos aquí, pero para dar más bonita vista dispositivo, para que no parezca 100% casero hacemos lo siguiente: salimos de nuestro estudio, subimos al suelo y retiramos el cartel de inútil de la primera puerta que encontramos.

Como puedes ver, alguien ya estuvo aquí antes que nosotros.

En general, hacemos silenciosamente este negocio sucio y comenzamos a trabajar con archivos de diferentes estilos y al mismo tiempo dominamos AutoCad.

Luego afilamos un trozo de tubo de tres cuartos con papel de lija y lo cortamos de goma bastante blanda del espesor requerido y esculpimos las patas con superpegamento.

Como resultado, obtenemos un dispositivo bastante decente:

Hay algunas cosas a tener en cuenta. Lo más importante es no olvidar que el GND de la fuente de alimentación y el circuito de salida no deben estar conectados, por lo que es necesario eliminar la conexión entre la caja y el GND de la fuente de alimentación. Por conveniencia, es recomendable quitar el fusible, como en mi foto. Bueno, intenta restaurar tanto como sea posible los elementos faltantes del filtro de entrada, lo más probable es que el código fuente no los tenga en absoluto.

Aquí hay un par de opciones más para dispositivos similares:

A la izquierda hay una caja ATX de 2 pisos con hardware todo en uno, y a la derecha hay una caja de computadora AT antigua muy reconvertida.

En el artículo anterior hicimos placa de circuito impreso y soldamos las partes principales en él, y hoy "esculpiremos" la carcasa de nuestro fuente de alimentación.

Por supuesto, no pretendo ser original, ya que hice los estuches para mis diseños de acuerdo con dibujos ya hechos y, si era posible, siempre intenté empaquetar mis diseños en estuches ya hechos con modificaciones mínimas para mí, y por lo tanto, no tengo mucha experiencia en inventar casos.

Aquí os contaré únicamente el proceso de fabricación de la carcasa y la posible disposición de los elementos de potencia en el panel frontal y en la base interior. Y depende de usted hacerlo exactamente de esta manera, en esta secuencia y con esos materiales. Además, si tiene un estuche ya hecho o puede ensamblarlo usted mismo, omita esta parte.

Me sobra algo de la reforma panel de MDF y una esquina de aluminio, que decidí utilizar. En primer lugar, colocamos los elementos de la fuente de alimentación en la futura base de la forma en que estarán ubicados y para que haya fácil acceso a ellos.

Cortamos el sobrante.

En la base debemos indicar los lados: “delantero”, “detrás”, “izquierdo” y “derecho”.

Marca y corta un trozo para la pared frontal.

Corta la esquina. Haga que la longitud de la esquina sea 2-4 mm más corta que la longitud de la pared de la carrocería.

Ahora acoplamos la parte delantera del cuerpo con la parte inferior.
Para que los agujeros entre las piezas de aluminio y madera coincidan perfectamente, procedemos de la siguiente manera: marcamos el primer agujero en la pared frontal, luego aplicamos la esquina como debe fijarse y apretamos firmemente ambas partes. Pasamos con un taladro fino. parte de madera a través, perforando un agujero en la esquina (lado izquierdo de la imagen).

Para sujetar las piezas utilicé pernos y tuercas con un diámetro de M3, respectivamente, y taladré los agujeros con un taladro de 3 mm de diámetro.

Todos los agujeros en el frente y paredes traseras Perforamos la carcasa con un taladro de mayor diámetro debajo de un cono truncado para que la cabeza del tornillo pueda esconderse en él. Perforé con un taladro de 8 mm de diámetro.

Ahora colocamos la esquina de aluminio en su lugar, la alineamos a lo largo de la pared y usamos un taladro fino para perforar el segundo agujero. También perforamos este orificio con un diámetro de 3 mm y usamos un tornillo y una tuerca para sujetar el segundo lado de la pared frontal y la esquina.

Todas las demás partes del cuerpo se ensamblan de la misma manera.
Vea las imágenes a continuación para ver el proceso de ensamblaje.

Para sujetar las paredes superior y lateral de la caja haremos una conexión roscada.
Con un taladro fino, atravesamos la parte de madera y hacemos un agujero en la esquina. Pero ahora perforamos un agujero en la esquina con un taladro de 2,5 mm de diámetro y usamos un macho de roscar M3 para cortar la rosca.

Para sujetar las paredes superior y lateral, seleccione pernos con hermosas cabezas, ya que no los esconderemos.

Debería haber una caja como esta en alguna parte.

Ahora en la pared frontal marcamos lugares para un voltímetro, un interruptor, una resistencia variable y un bloque para el voltaje de salida.

La parte más grande es el voltímetro, por lo que primero lo marcamos y recortamos, y luego colocamos todos los demás elementos de la pared frontal con respecto a él. Es conveniente marcar y dibujar un círculo con un calibre.

Con un taladro grueso vamos en círculo, y con una lima redonda ajustamos el orificio para el voltímetro.

El siguiente paso es marcar la ubicación del bloque desde donde se tomará el voltaje de salida. Tu pad puede ser diferente al mío.

Coloque el interruptor de palanca para encender la fuente de alimentación encima del bloque.
Para la resistencia variable hacemos un soporte especial que se fijará a la base de la caja. Aquí utilicé una pieza de un juego de construcción para niños.

Y lo último que hay que hacer para terminar el trabajo duro y sucio es perforar orificios de ventilación en la base de la carcasa debajo del transformador, el radiador y en la tapa trasera de la carcasa.

Ahora es recomendable cerrar las cabezas de los tornillos en las paredes delantera y trasera de la caja.
Aquí puede usar masilla para madera hecha en fábrica, o puede recolectar aserrín de un panel de MDF, mezclarlo con pegamento PVA hasta que alcance la consistencia de una crema agria espesa y sellar los agujeros con una espátula.

Lo dejamos secar durante doce horas y retiramos el exceso con una lija fina, y si quedan asperezas, volvemos a diluir el aserrín con cola, pero hasta obtener la consistencia de crema agria líquida, y rellenamos todas las asperezas.

Una vez que esté todo seco volvemos a repasarlo con una lija fina y comenzamos a pintar.
Elegí la pintura en aerosol porque se seca rápidamente, no es necesario utilizar brocha y se aplica suavemente. El panel frontal blanco, y todo lo demás es negro. Es recomendable pintar al aire libre..

Ahora poco a poco estamos poniendo en orden el suministro eléctrico.
En el panel frontal insertamos un miliamperímetro, un interruptor, un bloque para el voltaje de salida y un control deslizante de resistencia variable.

Puse el bloque en pegamento, y con reverso El panel frontal dobló los pétalos de contacto para darle fuerza.

En la base coloqué un transformador, un radiador, una placa y una resistencia variable.

Terminemos aquí, y en parte calibraremos la escala del voltímetro y finalmente montaremos la fuente de alimentación. Y si su transformador tiene un voltaje en el devanado secundario de más de catorce voltios, aprenderá cómo aumentar aún más el voltaje de salida de la fuente de alimentación entre 3 y 5 voltios.
¡Buena suerte!