Mesa de corte de metal de bricolaje. ¿Cómo hacer una máquina de discos de corte para metal? Máquina cortadora de amoladora angular con sus propias manos: para trabajos de precisión

En este artículo podrás aprender cómo hacer una máquina cortadora de metales con tus propias manos en casa utilizando los materiales más simples. Aquí se describen en detalle todas las etapas de la creación de estructuras basadas en un disco de corte o amoladora: preparación de materiales y herramientas, fórmulas de cálculo, detalladas. instrucciones paso a paso, así como información relacionada con consejos útiles.

Una máquina cortadora de metales de bricolaje le permitirá obtener un equipo que se adapta perfectamente a las necesidades del propietario.

Las máquinas cortadoras de disco son herramientas cuyo diseño se basa en una plataforma o marco especial fabricado en metal. La máquina en sí está equipada con piezas que garantizan una fijación fiable del material en una determinada posición en el ángulo requerido durante el proceso de corte.

Como elemento de corte en tales estructuras se utiliza un disco hecho de acero rápido. También se le llama carburo. También se puede utilizar una rueda recubierta con un material abrasivo para cortar metal. El elemento de corte es accionado por un motor eléctrico con transmisión por correa o engranaje.

¡Prestar atención! En las versiones de baja potencia de la herramienta, es posible utilizar un elemento de corte montado directamente en el eje de un motor eléctrico. En otros casos, utilizar el disco de esta forma puede resultar peligroso.

En las máquinas de discos existen tres avances diferentes del componente de corte:

• más bajo;
• péndulo;
• frontal.

Dependiendo del número de elementos de corte, las máquinas son:

• cabezal único: solo se incluye un disco de corte en el paquete del dispositivo, por lo que si es necesario cambiar la operación, el filo se reajusta de acuerdo con la nueva tarea;
• doble cabezal: el diseño permite trabajar con dos herramientas a la vez, aumentando así la eficiencia. En tales máquinas, un cabezal está en una posición fija y permanece estable, mientras que el segundo cabezal puede moverse. Las estructuras de dos cabezales pueden realizar el trabajo de forma automática.

Hacer una máquina cortadora de discos para metal con sus propias manos: procedimiento

A la hora de fabricar una máquina diseñada para trabajar con metal, las acciones se realizan en el siguiente orden:

1. Se están preparando cubiertas protectoras que se instalarán en la correa de transmisión, así como en el disco de corte.
2. El motor está instalado. La correa de transmisión actúa como pieza de conexión entre el eje del elemento de corte y el motor.
3. Se hace un eje al que se unirá la polea motriz y se instalará un disco de corte. La unidad está sujeta a montaje y posterior instalación sobre el péndulo. En este caso, la parte superior móvil de la estructura desempeña el papel de péndulo, donde se ubican el elemento de corte y el motor.
4. Se hace un eje para montar el péndulo.
5. Se está fabricando el marco para instalar la máquina. A él se unirán el parachispas y la pieza de trabajo.
6. El péndulo está instalado en el marco.
7. Se está instalando cableado eléctrico.
8. Se realiza una prueba de funcionamiento de la herramienta y un ajuste del equipo.

Como elemento de corte se utiliza un disco de acero rápido o un círculo recubierto con un material abrasivo.

Cálculo de una polea para una máquina cortadora de metales casera.

El cálculo del diámetro de las poleas se realiza teniendo en cuenta la velocidad de rotación del disco y otros parámetros. Suponiendo que la potencia del motor sea de al menos 300 W, la velocidad de rotación del disco será de al menos 3000 rpm y su diámetro será de 40 cm.

¡Consejos útiles! Durante el proceso de corte de metal, la tuerca en el área de fijación del disco puede aflojarse. Para evitarlo, se recomienda colocar las poleas motrices en el lado izquierdo y el propio disco en el eje del derecho.

Normalmente, los discos los marca el fabricante, quien marca el producto con el valor de velocidad de rotación máximo permitido. En este caso, el indicador es de 4400 rpm. Por lo tanto, es posible seleccionar cualquier velocidad dentro del rango de 3000-4400 rpm.

Datos para cálculos:

• velocidad de rotación del motor – 1500 rpm;
• el diámetro de la polea destinada a la instalación en el eje es de 6,5 cm;
• velocidad de rotación del disco – 3000 rpm.

El cálculo se realiza en la siguiente secuencia:

1. Establezca la longitud del eje alrededor del perímetro. Para hacer esto, multiplique el número π, que es igual a 3,14, por el tamaño del diámetro: 3,14 x 6,5 = 20,41 cm (longitud del eje alrededor del perímetro).
2. El valor resultante se multiplica por el número requerido de revoluciones: 20,41 x 3000 rpm. = 61230 cm/min.
3. El resultado hay que dividirlo por el número de revoluciones del motor: 61230 cm/min/1500 rpm. = 40,82 cm (largo de polea perimetral para motor).
4. El valor resultante se divide por el número π: 40,82 cm/3,14 = 13 cm (tamaño de polea requerido).

Calculando la longitud del cinturón para una máquina cortadora de metales casera con sus propias manos.

Para realizar estos cálculos necesitarás los siguientes datos:

• parámetros de la polea motriz (radio);
• la distancia que separa los puntos centrales de las poleas;
• parámetros de la polea conducida (radio).

Teniendo 2 poleas con parámetros dimensionales de 13 cm y 6,5 cm, se puede producir cálculos necesarios. Dado que la distancia entre los centros de estos elementos se puede cambiar (ya que es necesario tensar el cinturón), se tomará como ejemplo un segmento de 50 cm de largo.

Primera polea (circunferencia):

3,14 (número π) x 3,25 cm = 10,20 cm

Segunda polea (circunferencia):

3,14 (número π) x 6,5 cm = 20,41 cm

Correa de transmisión (longitud requerida):

20,41 cm + 10,20 cm + 50 cm x 2 = 13,06 cm

¡Consejos útiles! Para obtener un resultado más preciso, se deben realizar cálculos con la distancia máxima y mínima entre los puntos centrales de las poleas y seleccionar el valor promedio.

Para diseñar su propia máquina para trabajar con metal, debe preparar las herramientas necesarias.

El conjunto requerido de herramientas y materiales incluye:

• máquina de soldar;
• esquina de metal (acero);
• canal y cadena;
• botón para encender/apagar;
• aspectos;
• eje y motor eléctrico;
• taladro eléctrico;
• chapa de acero para crear una superficie de trabajo;
• Caja para colocar los componentes eléctricos de la máquina.

Principios para crear una máquina para cortar metal.

El esquema de fabricación de una máquina casera está sujeto a ciertos principios que hay que tener en cuenta antes de ponerse manos a la obra:

• Es muy importante elegir el equipo adecuado e instalarlo. De este componente depende la conservación del par y su correcta transmisión desde el motor al elemento cortante (disco);
• Se debe proporcionar disponibilidad. Esta herramienta hace que el trabajo sea más cómodo y además aumenta el grado de seguridad;

• selección del ángulo de corte óptimo. El rango aceptable es 45-90°. En la mayoría de los casos, los expertos prefieren cortar en ángulo recto;
• diámetro disco de corte se selecciona teniendo en cuenta con qué materiales trabajará el maestro en esta máquina en el futuro. Cuanto mayor sea el diámetro del elemento de corte, más fácil será cortar metal grueso;
• A la hora de diseñar y elaborar dibujos se deben tener en cuenta indicadores como las dimensiones de la futura máquina y su peso. Estos valores están directamente influenciados por los materiales con los que estará fabricado el equipo. La disposición de las piezas también importa.

¡Prestar atención! Al realizar dibujos. atención especial Se debe prestar atención a los soportes vibratorios que están instalados en las piernas.

Montaje de un marco de metal para una máquina cortadora.

Una vez preparadas todas las herramientas y seleccionados los dibujos, puede proceder directamente al proceso de creación de la máquina. Usando, es necesario hacer que el marco forme parte de la estructura. De acuerdo con los dibujos, que puede hacer usted mismo o encontrar en Internet, se recortan los elementos del marco. Todos ellos están conectados entre sí mediante soldadura. Primero debes comprobar la idoneidad del tamaño.

Se suelda un canal a la parte superior del marco: se convertirá en un elemento de guía y servirá como base para una mayor instalación del componente de corte en la máquina. Este canal se convertirá en una especie de vínculo de conexión entre el motor eléctrico y el elemento de corte. Después de esto, los bastidores ubicados verticalmente se fijan mediante pernos.

Será necesario soldar la estructura de otro marco. Los parámetros dimensionales se seleccionan individualmente, teniendo en cuenta las dimensiones del motor eléctrico y sus características. Al elegir un motor eléctrico para una máquina, es mejor prestar atención a las modificaciones de tipo asíncrono. Este tipo de equipo se caracteriza por una mayor fiabilidad y durabilidad.

Hay una sutileza a la hora de elegir un motor. Cuanto más potente sea el motor, más suavemente se moverá la transmisión.

Montaje de los componentes eléctricos de la máquina.

La instalación de equipos implica montar y conectar el eje de trabajo al motor eléctrico de la máquina. La forma en que se puede hacer esto no es fundamental. Si los dibujos contienen instrucciones para realizar este procedimiento, es mejor seguirlas, ya que la calidad de la instalación depende trabajo correcto y confiabilidad del instrumento.

¡Consejos útiles! Algunas piezas que no puede fabricar usted mismo se pueden pedir a un tornero. Estos incluyen bridas para fijación, así como una polea.

Para fijar el motor a una estructura de metal, es mejor utilizar una conexión atornillada con tuercas. Se recomienda colocar una caja cerca del motor donde se encuentran el interruptor y diagrama electrico, así como un mando a distancia para controlar el instrumento.

Es mejor colocar el canal destinado a fijar el disco de corte sobre un resorte. Debes asegurarte de que cuando lo sueltes, vuelva a su lugar original. Para asegurar el resorte, puede usar pernos y una abrazadera.

El componente eléctrico es la parte más importante de la herramienta. Asegúrese de incluir en el diseño un circuito de arranque, así como un botón para el apagado de emergencia de la máquina. Es necesario lograr una disposición de piezas en la que el motor eléctrico esté conectado a la electricidad a través de una máquina automática y una caja de cambios, y no directamente. Un motor de arranque de tres vías será suficiente para encender y arrancar completamente el motor. También encenderá el botón de apagado.

Finalmente, vale la pena cuidar la presencia de dispositivos de protección que protegerán a la persona durante el proceso de trabajo. Para hacer esto, necesitas hacer una carcasa protectora. Evitará que entren chispas y pequeñas partículas metálicas en los ojos.

Hacer una máquina cortadora a partir de una amoladora con sus propias manos: dibujos, tecnología.

Los diseños de máquinas cortadoras hechas a base de una amoladora angular son de dos tipos (según la ubicación de la amoladora angular).

En el primer caso, se obtiene un marco en el que se fija de forma muy rígida la amoladora angular. Encima superficie de trabajo Solo se eleva el disco, para el cual hay una ranura especial en la mesa. Esta máquina funciona según el principio de una sierra circular.

¡Prestar atención! Cuando se trabaja con una máquina de este tipo, es necesario mover la pieza de trabajo usted mismo, por lo que se pierde la precisión del trabajo. Además, este proceso puede resultar inseguro, por lo que los dibujos con un tipo oculto de colocación de una amoladora angular no tienen una gran demanda.

La segunda opción supone que la pieza de trabajo permanece estacionaria y el elemento de corte se mueve. Debido al hecho de que la máquina rectificadora está ubicada encima de la mesa, cortar las piezas no requiere mucho esfuerzo.

Lista de herramientas y materiales para una amoladora cortadora de bricolaje

Al fabricar usted mismo una herramienta, debe tenerse en cuenta que la precisión con la que funcionará depende en gran medida de la estabilidad de la estructura. Por este motivo, el espesor de los materiales utilizados en la fabricación está asociado no tanto a los requisitos de resistencia del cuerpo de la máquina, sino a la necesidad de garantizar el nivel adecuado de rigidez.

Lista de materiales:

• tubo perfilado de sección cuadrada (2,5x2,5x0,25 cm);
• chapa de acero (espesor de la chapa 0,4-0,5 cm);
• tubo perfilado de sección rectangular (4x2x0,25 cm);
• rodamientos de bolas – 2 uds. (núms. 203, 204 o 202);
• varilla calibrada de no más de 10 cm (el espesor se selecciona teniendo en cuenta el orificio en la pista interior del rodamiento);
• varilla de metal (diámetro 0,8-1 cm);
• sujetadores (pernos con tuercas, rosca M o M8);
• Neumático metálico (2x0,4 cm).

Lista de herramientas:

• amoladora angular;
• taladro eléctrico (se puede sustituir por una perforadora);
• equipo;
• un juego de troqueles diseñados para formar roscas metálicas;
• máquina de soldar;
• llaves de boca.

Elegir una herramienta de corte adecuada para una máquina cortadora casera con una amoladora angular.

Una amoladora angular es el componente principal de una máquina para trabajar con metal. Los expertos no recomiendan utilizar para estos fines una herramienta pequeña que tenga una potencia de no más de 500-600 W. En tales amoladoras, los discos de corte tienen un diámetro de no más de 12,5 cm. Estas restricciones se deben al hecho de que un elemento de corte con un diámetro grande se considera universal y muy confiable: puede cortar piezas de trabajo gruesas.

¡Consejos útiles! En lugar de soldar, se pueden utilizar conexiones roscadas para asegurar las piezas, pero son menos fiables y no proporcionarán el nivel de resistencia requerido.

1. Preparación y producción de piezas para el marco.
2. Disposición de una articulación giratoria sobre un brazo pendular.
3. Fabricación de un soporte en forma de U con orificios para el montaje de la caja de cambios de una rectificadora.
4. Realización de una abrazadera en forma de U y una regleta que fijará el cuerpo de la amoladora angular al péndulo.
5. Instalación de la abrazadera en U y el soporte en U a la herramienta de corte: mediante soldadura o conexión roscada, todas estas piezas se fijan a la pieza de la consola.
6. Presionar rodamientos en soportes.
7. Prensado por ambos lados de unidades de rodamiento sobre el eje. Para aumentar la resistencia de la conexión, puede estañar el eje con una fina capa de estaño utilizando un soldador.
8. Fijación del péndulo con piezas de nodo de soporte al borde de la plataforma (distancia desde el borde 0,5-0,6 cm) utilizando una máquina de soldar.
9. Instalación de la amoladora y carcasa protectora.
10. Instalación del resorte de retorno.

Una vez ensamblada la estructura, es necesario realizar una prueba de funcionamiento y verificar el correcto funcionamiento del equipo, así como la colocación de todas las piezas en el mismo. En la etapa final, se ajusta la ranura para que se ajuste al elemento de corte y se instalan soportes para asegurar las piezas de trabajo.

Una vez finalizado el acabado, el cuerpo de la máquina debe cubrirse con una fina capa de esmalte. La pintura protegerá el instrumento de los daños que pueda causar el óxido.

Sección: Máquinas y herramientas

El objetivo de nuestro trabajo será hacer una máquina cortadora con nuestras propias manos. No es necesario describir cuán útil y necesario es dicho equipo en el trabajo de cualquier artesano. y solo en la granja.

Comenzaremos a fabricar a partir de un marco-marco, sus dimensiones totales son 700*1000*900 mm.

Un material excelente para el marco será una esquina de 25*25 mm; cortamos los espacios en blanco con una amoladora y los soldamos. Soldamos el canal nº 10 al plano superior del marco a una distancia de 70 mm del borde, al que, a su vez, se fijan con tornillos dos postes verticales formados por un cuadrado de 40 * 40 mm.

Las cremalleras están conectadas mediante un eje #216 de 12 mm con un manguito instalado (para evitar movimientos finales del disco, la conexión eje-casquillo se realiza con un ajuste deslizante con un espacio mínimo). A este casquillo se suelda un balancín del mismo canal nº 10 de 800 mm, y de forma que los brazos queden en una proporción de 1:3.

El motor eléctrico está montado en la parte más pequeña del balancín, el eje de trabajo está montado en la parte más grande y la transmisión del movimiento se realizará mediante una transmisión por correa.

Ahora sobre el motor eléctrico. Se debe dar preferencia a los motores asíncronos, ya que son más fiables y duraderos. La práctica demuestra que para funcionamiento normal con un disco de corte nº 216 de 400 mm, lo ideal es un “tres mil” con una potencia de 2,2 kW, alimentado desde una red trifásica. Mil quinientos son suficientes, pero la relación de transmisión de la transmisión por correa debe elegirse de modo que el eje sea de aproximadamente 6000 rpm. En caso de suministro eléctrico desde red monofásica. Se debe aumentar la potencia del motor en un 30% y se deben utilizar condensadores de funcionamiento y arranque.

Encargamos a un volteador el eje de trabajo con soportes, bridas para el disco y una polea para la correa tipo “A”, y el saliente de la brida debe ser #216 32 mm. En este caso, será posible instalar en la máquina tanto un disco de corte como una hoja de sierra para madera. Tanto el motor como el eje se fijan al eje mediante pernos y tuercas M10.

La carrera del balancín está limitada por la cadena y se instalan resortes en el lado del motor para facilitar el retorno (por ejemplo, de un expansor deportivo). Fijación de cadenas y muelles mediante tornillos.

La mesa está hecha de tablas cepilladas de 40-50 mm de espesor y revestidas con madera contrachapada o USB para suavizar pequeñas irregularidades.

Y una cosa más punto importante . Al instalar el eje, debe instalar la hoja de sierra y verificar cuidadosamente la perpendicularidad de los planos de la hoja y la mesa. Si es necesario, la posición del eje debe nivelarse utilizando cuñas en los soportes de los cojinetes del eje.

Y finalmente, lo último. NO OLVIDE proporcionar protección del disco.

El disco funciona alta velocidad, es posible la expulsión de partículas abrasivas y metálicas, y en el caso de utilizar una hoja de sierra con puntas de carburo, la expulsión de estas últimas. ¡Se requiere protección del disco!

¿Qué se necesita para una máquina cortadora?

Mira el vídeo: Máquina cortadora de metal. Hazlo tú mismo (Máquina cortadora de metal casera).

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Máquina cortadora de amoladora angular con sus propias manos: ¡conveniencia y practicidad!

La amoladora es una herramienta muy útil y versátil. Con su ayuda puedes cortar metal, piedra, azulejos y, por supuesto, pulir superficies, pero a veces es mucho más fácil y preciso realizar estos trabajos. máquina estacionaria. ¡Afortunadamente, puedes hacer tu propio molinillo cortador!

Máquina casera para amoladora angular: pros y contras

Si tienes que sostener una amoladora angular con bastante frecuencia en tus manos, probablemente ya hayas experimentado sus desventajas. Las debilidades de la herramienta provienen de su principal ventaja: la movilidad. En primer lugar, no siempre es posible asegurar las piezas durante el corte y la más mínima vibración puede provocar la destrucción del disco abrasivo, lo que a su vez puede provocar lesiones graves.

En segundo lugar, con una versión móvil de la herramienta es bastante difícil controlar la perpendicularidad precisa del corte, tener en cuenta el grosor del disco en relación con la marca y el material a cortar, e incluso sujetarlo si es necesario. En tercer lugar, con una herramienta es bastante difícil cortar varias piezas del mismo tamaño, especialmente cuando se trata de ramitas y tubos pequeños; después de cortar, también hay que recortar las piezas.

Y, por supuesto, mantener ambas manos ocupadas y una concentración extremadamente agotadora a la hora de trabajar, ya que una amoladora angular es una de las herramientas más peligrosas. Basta con mirar el juego: el retroceso repentino de la herramienta cuando el disco abrasivo giratorio se atasca en la pieza de trabajo. El peligro de un contragolpe no reside tanto en el lanzamiento de la herramienta sino en la consiguiente destrucción del círculo. A velocidades tan altas, los fragmentos abrasivos pueden causar graves lesiones al operador.

El contragolpe ocurre especialmente a menudo al completar un corte, cuando solo un pequeño puente conecta las piezas. En este caso, se recomienda detener la herramienta sin cortar la pieza de trabajo hasta el final, quitar el círculo y cortar la pieza con reverso. Una máquina cortadora que puede construir con sus propias manos a partir de materiales bastante accesibles puede resolver todos los problemas enumerados anteriormente y brindar seguridad adicional.

Hacer una máquina cortadora es una opción sencilla.

Encontrar una máquina lista para usar en los estantes de las tiendas que a primera vista satisfaga sus necesidades es una tarea bastante sencilla. Pero es poco probable que haya un diseño que cumpla plenamente con todos los requisitos, ¡porque los requisitos de cada persona son diferentes! En tales casos, los propietarios de máquinas herramienta intentan mejorarlas o rehacerlas, pero se enfrentan a obstáculos muy serios: o los fabricantes fabricaron la máquina con aleaciones con las que es muy difícil trabajar mediante soldadura, o no tuvieron en cuenta la pequeña cosas que necesita específicamente, por ejemplo, una regla precisa o un resorte más elástico. ¡Rehacer el de otra persona es mucho más difícil que hacer el tuyo propio!

¡La máquina casera más simple para un molinillo pequeño se puede hacer con sus propias manos a un costo mínimo y en solo unas horas! La estructura terminada será un tubo de metal largo que servirá como marco y como manija. Más cerca de un extremo, se suelda una tira de metal transversal con dos orificios para sujetar la amoladora.

En el mismo lado, la tubería está unida a un lado de un pequeño ángulo en un eje móvil, mientras que el otro lado del ángulo está sujeto a la mesa de trabajo o simplemente al piso del garaje. Es importante fijar un resorte en el lado opuesto del soporte, lo que permitirá que toda la estructura vuelva a su posición original. Eso es todo: la máquina está lista, solo necesita fijar correctamente la amoladora angular. Por supuesto, esta opción es para los trabajos más simples; para procedimientos más precisos y complejos se debe realizar una estructura más compleja.

Máquina cortadora de bricolaje con amoladora angular: ¡para trabajos de precisión!

Para fabricar una máquina cortadora, necesitará los siguientes materiales y herramientas: una esquina de acero, un tubo perfilado, una hoja de metal para la plataforma (o una versión más ligera de aglomerado), una máquina de soldar, un canal, un taladro, un eje, varios cojinetes idénticos, un tubo de pequeño diámetro, un resorte y también un relé y un pedal. La soldadura, si lo piensas bien, se puede reemplazar con pernos fuertes; por eso necesitas un taladro. Por cierto, esta opción también te permitirá desmontar la máquina si es necesario.

Cómo hacer una máquina cortadora con una amoladora con sus propias manos: diagrama paso a paso

Paso 1: Piezas y dibujo.

La fabricación de la máquina debe comenzar cortando las piezas en el marco. Para evitar daños a materiales costosos, estudie detenidamente los numerosos dibujos que se pueden encontrar en Internet o siga los modelos en los estantes. En el último caso, haga el dibujo usted mismo; no necesita ninguna habilidad especial para ello; lo principal es presentarlo en papel. diseño terminado y sus proporciones. Cada amoladora necesita su propio dibujo, porque las herramientas son de diferentes fabricantes puede diferir radicalmente: en algunos lugares puede quitar el mango, en otros tendrá que encontrar un soporte para toda la amoladora. Además, bajo diferentes tamaños El disco necesita un marco diferente.

Paso 2: marco

El marco más simple consta de dos marcos sobre un eje común. El marco inferior debe fijarse a una plataforma: de metal o de aglomerado. Si el molinillo es grande, es mejor utilizar metal. El marco superior al que está atornillada la amoladora angular debe girar verticalmente con respecto al inferior, como un péndulo. Se necesita un resorte para fijar la posición original. Al marco inferior está soldada una fijación que consta de un ángulo de sujeción y una abrazadera móvil.

Paso 3: regla

Es muy importante prever piezas de medición en la máquina, gracias a las cuales se pueden cortar piezas de trabajo con una precisión de hasta 1 mm. En este caso, lo mejor es una regla móvil con un limitador soldado al tubo. Una vez establecido el tamaño exacto con él y asegurado con un tornillo final, ¡puedes ponerte a trabajar!

Paso 4: Electrónica

Para facilitar la operación, proporcione en el diseño un pedal de arranque o un botón con conmutación a través de un relé de bajo voltaje de 12 V. A través de él, se suministrará voltaje a la amoladora angular. Con la ayuda de un diseño tan simple, liberamos nuestras manos, logramos un corte preciso y uniforme sin usar un tornillo de banco y también ahorramos tiempo en mediciones precisas. Esta herramienta reemplazará una sierra para cortar metal y, si es necesario, siempre podrá devolver la amoladora angular a su estado móvil.

Máquina trituradora de bricolaje: ¡la seguridad es lo primero!

Cuando trabaje con una amoladora angular, estacionaria o manual, siempre debe recordar la seguridad. En el caso de una opción estacionaria, es necesario tener en cuenta la dirección de la herramienta y la posición de la carcasa protectora; es importante que la carcasa oculte completamente el área en la que se encuentra el operador. Si tiene una máquina, probablemente desee utilizar la herramienta para fines distintos a los previstos; por ejemplo, colocar una hoja de sierra para madera en una amoladora angular, ¡lo cual está absolutamente prohibido!

La madera es un material heterogéneo; puede contener nudos o incluso clavos. La velocidad de rotación de la amoladora excede significativamente la velocidad establecida de un aserradero estándar, lo que muy rápidamente inutilizará la hoja de sierra.

Pero, además, a diferencia de los discos abrasivos y abrasivos, las hojas de sierra tienen dientes afilados que suponen un gran peligro. Arriesgar su salud por un corte rápido es simplemente irrazonable. Después de instalar la herramienta y el nuevo disco, se debe comprobar el funcionamiento de la amoladora durante al menos 1 minuto. velocidad de ralentí– el círculo debe girar con total libertad, sin vibraciones excesivas, sin tocar la carcasa.

Deje la solución durante 5-6 horas. Luego la espuma se separará y subirá, dejando líquido debajo. Es necesario drenar con cuidado este líquido y esparcirlo sobre la pintura en varias capas. Después de cada capa la pintura debe secarse por completo. Luego podrás colgar el cuadro y olvidarte de él durante medio año o un año. Luego se debe lavar la pintura con agua. Después de eso, puedes cubrir la imagen con barniz de forma segura.

Cómo verter azúcar en un vaso: Para verter azúcar en un vaso, debes tomar una cuchara, recogerla, llevarla a la taza y verterla. ?

Máquina cortadora de bricolaje desde una amoladora angular.

Dibujos de fresadora de bricolaje

Vídeo sobre cómo hacer tu propia máquina cortadora de metales a partir de una amoladora angular.

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Si tienes que sostener una amoladora angular con bastante frecuencia en tus manos, probablemente ya hayas experimentado sus desventajas.

Las debilidades de la herramienta provienen de su principal ventaja: la movilidad. En primer lugar, no siempre es posible asegurar las piezas durante el corte y la más mínima vibración puede provocar la destrucción del disco abrasivo, lo que a su vez puede provocar lesiones graves.

En segundo lugar, con una versión móvil de la herramienta es bastante difícil controlar la perpendicularidad precisa del corte, tener en cuenta el grosor del disco en relación con la marca y el material a cortar, e incluso sujetarlo si es necesario.

En tercer lugar, es bastante difícil cortar varias partes del mismo tamaño con una herramienta.. Especialmente cuando se trata de ramitas y tubos pequeños, después del corte también hay que recortar las piezas.

Y, por supuesto, mantener ambas manos ocupadas y una concentración extremadamente agotadora a la hora de trabajar, ya que una amoladora angular es una de las herramientas más peligrosas.

Basta con mirar el juego: el retroceso repentino de la herramienta cuando el disco abrasivo giratorio se atasca en la pieza de trabajo. El peligro de un contragolpe no reside tanto en el lanzamiento de la herramienta sino en la consiguiente destrucción del círculo. A velocidades tan altas, los fragmentos abrasivos pueden causar graves lesiones al operador.

El contragolpe ocurre especialmente a menudo al completar un corte, cuando solo un pequeño puente conecta las piezas.

En este caso, se recomienda detener la herramienta sin cortar la pieza de trabajo hasta el final, quitar el círculo y cortar la pieza por el reverso. Una máquina cortadora que puede construir con sus propias manos a partir de materiales bastante accesibles puede resolver todos los problemas enumerados anteriormente y brindar seguridad adicional.

2 Hacer una máquina cortadora: una opción sencilla

Vídeo sobre el tema.

Encontrar una máquina lista para usar en los estantes de las tiendas que a primera vista satisfaga sus necesidades es una tarea bastante sencilla.

Pero es poco probable que haya un diseño que cumpla plenamente con todos los requisitos, ¡porque los requisitos de cada persona son diferentes! En tales casos, los propietarios de máquinas herramienta intentan mejorarlas o rehacerlas, pero se enfrentan a obstáculos muy serios: o los fabricantes fabricaron la máquina con aleaciones con las que es muy difícil trabajar mediante soldadura, o no tuvieron en cuenta la pequeña cosas que necesita específicamente, por ejemplo, una regla precisa o un resorte más elástico.

¡Rehacer el de otra persona es mucho más difícil que hacer el tuyo propio!

Máquina cortadora de amoladora

Habiendo trabajado mucho con una amoladora angular, llegué a la conclusión de que usar esta herramienta útil lo más eficientemente posible.

Y esto es lo que se me ocurrió para esto.

■ Es difícil cortar varias piezas de la misma longitud de tubos pequeños, varillas, etc.

Recortar requiere más tiempo y cada vez hay que establecer una nueva marca.

■ Es necesario controlar constantemente la perpendicularidad del corte, tener en cuenta el espesor del disco en relación al tubo y marcar, para que no haya error.

■ La vibración de la pieza durante el corte provoca la destrucción del disco en cuestión de segundos.

Al convertir una herramienta manual en una estacionaria, eliminé las desventajas enumeradas.

La máquina consta de dos bastidores sobre un eje común. (foto 1, 2).

El de abajo estaba rígidamente fijado a una losa de aglomerado. (Figura 1).

403 Prohibido

El superior, con la amoladora angular B atornillada, gira verticalmente, como un péndulo, con respecto al inferior. (Figura 2). La posición inicial de la herramienta se fija mediante un resorte tensor.

Para bajar el disco de corte, presiono el mango de la amoladora hacia abajo. Cuando se suelta, la parte cortante regresa.

Al marco inferior se suelda una unidad de fijación desmontable compuesta por una abrazadera móvil y un ángulo de sujeción. (foto 3).

A continuación se muestra una regla de medición móvil con un limitador, soldada al tubo.

Después de bloquear la barra con un tornillo final, configuro el tamaño solo una vez (con una precisión de 1 mm), después de lo cual corté la cantidad requerida de partes absolutamente idénticas de cualquier tamaño, hasta los anillos.

Arranco la máquina con un pedal con conmutación a través de un relé de bajo voltaje (12 V), que con sus potentes contactos suministra 220 V a B. En consecuencia, ni el pedal ni el cable ubicado en el suelo, incluso si el aislamiento está dañado , representan un peligro para los humanos.

Instalo, quito y fijo B usando una abrazadera que se usa en cubiertas superiores Cajas para almacenar y transportar equipos (como almohadillas). El peso y las dimensiones de la máquina permiten transportarla en la caja de un turismo.

Ventajas del desarrollo

■ No es necesario un tornillo de banco

■ Produce un corte muy uniforme

■ El pedal libera tus manos

máquina de corte de bricolaje

Planeo soldar el marco de las escaleras al segundo piso y para obtener la máxima precisión de cortes en ángulo necesito una máquina cortadora.

Empecé a mirarlos más de cerca, pero de alguna manera los precios no son muy baratos y serán de poca utilidad en la granja en el futuro. Ante la insistencia de los encuestados, la opción de instalar un disco de corte para metal en sierra ingletadora en el árbol, fue descartado.

Decidí prestar atención a los dispositivos para amoladoras.

Observó diferentes opciones, el precio varía de 300 a 600 mil, pero no me gustó el juego longitudinal en todos.

Debido a este juego, puede haber una desviación en el ángulo de hasta 5 grados. ¿Qué suerte tiene eso? Después de pensarlo un poco, decidí construir yo mismo un adaptador de este tipo. Fue una pena desperdiciar 300 mil en ello.

Lo que necesitaba:

* búlgaro

* máquina de soldar

* abrazaderas

Los materiales utilizados fueron hierro de segunda mano, se compraron 3 tornillos f 16 para fijar la amoladora angular y los amigos sugirieron un carro de bicicleta.

Como resultado, se dedicó tiempo personal: no tiene precio.

4800 por tres tornillos de especuladores

10.000 por ruedas de corte

Bueno, una docena de electrodos y un par de kilovatios de electricidad.

Después de empapelar: Después de pegar las paredes de la habitación con papel tapiz, no debe dejar la habitación para ventilar, ya que el papel tapiz pegado comenzará a caerse o cubrirse.

Para tener clavos a mano: A veces nos metemos clavos o tornillos en la boca, en el bolsillo o simplemente los sostenemos en la mano. Es mucho mejor colgarse un imán alrededor del cuello. Se sujetarán de forma segura en cualquier cantidad y sus manos y boca estarán libres.

Vulcanizador casero: producción y uso.

Si tienes un neumático pinchado, la opción más sencilla es acudir a una tienda de neumáticos. Sin embargo, hay muchos a quienes les gusta hacerlo todo ellos mismos y no siempre hay un servicio de neumáticos cerca. A veces, los costes asociados a acudir a una tienda de neumáticos (desplazamiento, tiempo, el propio trámite) suman una cantidad considerable, sobre todo si hay que utilizar este servicio con frecuencia.

En general, según varias razones, para los que quieran arreglar averías en casa, les ofrezco varias opciones hacer un vulcanizador casero Con costos mínimos. Con un vulcanizador casero, por ejemplo de hierro, se pueden reparar de forma rápida y fiable cámaras de coches, motos y bicicletas. colchones de aire, almohadillas térmicas, chupetes varios, juguetes inflables, etc.

Una de las opciones más habituales para un vulcanizador casero es la opción de utilizar una plancha vieja.

La razón de esto es que hay planchas nuevas y más funcionales, y no será difícil encontrar planchas viejas (soviéticas) que funcionen (si no le quedan) en un vecino. Aquí tiene una pieza básica gratuita de vulcanizador.

A continuación se muestran algunos diseños. Depende de usted cuál elegir, la idea básica es la misma, la diferencia es cómo asegurar una conexión de abrazadera en el lugar de vulcanización del producto de caucho.

El caucho crudo se empapa (durante algún tiempo) en gasolina, el tamaño es ligeramente menor que el tamaño de un parche.

El lugar de la punción se trata con papel de lija (de tamaño generoso) y se limpia con gasolina. Se corta un parche de tubo de goma y los bordes se redondean. El parche también se trata con papel de lija y luego con gasolina. Siguiente: poner caucho crudo en el agujero, ponerle un parche, sujetar todo en nuestro vulcanizador. Puedes colocar un trozo de periódico para evitar que la goma se pegue a la placa vulcanizadora.

Espere hasta que el agua entre en contacto con el vulcanizador (15-20 minutos). Apagar el vulcanizador, esperar un poco, retirar el vulcanizador y dejar enfriar la goma. También controlan la temperatura con azúcar granulada: si sus granos en contacto con el vulcanizador caliente comienzan a derretirse y ponerse amarillos, entonces es hora de apagar el vulcanizador.

Si su termostato funciona, configúrelo a 150 grados. (aproximadamente para planchar seda). El termostato se puede ajustar de forma experimental. Si aparece olor a goma quemada, esto es una señal. temperatura alta si el parche no se ha fusionado bien (vulcanizado), un signo de temperatura insuficiente o tiempo de vulcanización corto.

Después de una o dos veces todo queda claro y se puede iniciar la vulcanización :)

Para trabajos más específicos, necesitará un molde simple, que está hecho de dos placas de acero de 6-8 mm de espesor y 40X60 mm de tamaño. Se perforan cuatro agujeros en las esquinas y se corta una rosca M4 para apretar las mitades con tornillos.

Los bordes interiores de las placas están ligeramente pulidos para que no corten la goma. En el caso de una configuración compleja de las piezas a reparar, a las placas se les da la forma adecuada o se realizan orificios y ranuras adicionales.

Antes de empezar a trabajar, limpiar a fondo la zona a tratar (los bordes de las empanadillas se cortan en un ángulo de 45°) y desengrasar con gasolina ligera (B-70).

Luego, se aplica un parche del tamaño requerido hecho de caucho crudo en el área reparada, se coloca en un molde y se aprieta firmemente con tornillos. Colocándolo sobre una plancha caliente para que todo el plano de la mitad inferior del molde toque la superficie calefactora, espere de 10 a 15 minutos.

Durante el funcionamiento, asegúrese de que la goma no toque las partes calientes de la plancha.
Las ranuras para pegar cuentas se perforan con las mitades del molde apretadas y el diámetro de la broca debe ser igual al diámetro de la cuenta. Puede perforar varios agujeros en un molde para cuentas de diferentes diámetros, pero la distancia entre ellos no debe ser menor que el grosor de la pieza de trabajo.

De lo contrario, el calentamiento de la zona a pegar será desigual y la calidad de la vulcanización se deteriorará.
La limpieza de las áreas a pegar o el corte de los extremos del cordón se realiza inmediatamente antes del trabajo, y el caucho crudo se aplica en una capa delgada; esto fortalecerá la conexión.

Esquema de un vulcanizador con pinza integrada.

Plancha de vulcanización: 1 - soporte de sujeción, 2 - saliente, 3 - tornillo de sujeción, 4 - talón de sujeción, 5 - plancha eléctrica.

Corte un soporte de acero de cinco milímetros (ver Fig.

figura), soldarle una protuberancia cilíndrica en la parte superior y una tira de metal de 50 mm de ancho en el interior. La sección transversal de la abrazadera resultante debe tener forma de T. Taladre un agujero a lo largo del eje del saliente y corte una rosca para el tornillo de sujeción. Luego atornille el cuerpo de hierro a la parte inferior de la abrazadera y el vulcanizador estará casi listo.

La opción más sencilla vulcanización con hierro- ninguna modificación en absoluto.

Se aplica caucho crudo en la zona limpia de la rotura, luego papel y se presiona todo encima con una plancha.

Se coloca algo de peso sobre la plancha. La vulcanización dura 10-15 minutos, temperatura de la plancha 140-150 °C (termostato en posición “seda”). Como se desconoce la temperatura exacta de la plancha, se debe tener cuidado de no quemar la goma.

Un olor a goma quemada indicará que el calor es demasiado alto.

Otra opción Vulcanizador casero hecho con una estufa eléctrica y una abrazadera.

Según las dimensiones (diámetro y altura) de la base cerámica de una estufa eléctrica doméstica con espiral abierta, se fabrica un cuerpo calefactor soldado de hierro de 5 mm de espesor.

A sus paredes están soldados cuatro patas de varilla y una abrazadera. Se inserta un elemento cerámico con una espiral en el cuerpo, sobre el cual, para evitar su contacto con el metal, se debe colocar una junta de lámina de amianto.

Desde abajo, el calentador eléctrico se cierra con una tapa de hierro mediante dos pernos.

Detalles principales de un vulcanizador casero:
1 - cuerpo; 2 - cubierta inferior; 3 - junta de amianto; 4 — base cerámica con espiral de nicromo; 5 - cable de alimentación.

En la superficie superior de la carcasa, cerca de la abrazadera, se fija un termostato bimetálico de hierro normal, completo con una lámpara de señalización y su resistencia.

El circuito eléctrico del vulcanizador es similar al de una plancha. Al monitorear la temperatura de la superficie de la placa vulcanizadora con un termómetro de mercurio u otro termómetro, el regulador se ajusta de modo que apague el elemento calefactor a una temperatura de aproximadamente 140-150°C.

Máquina cortadora de metales de bricolaje

Al mismo tiempo se apaga la luz de señal, lo que indica que el vulcanizador está apagado. El tiempo de calentamiento depende de la potencia de la bobina calefactora.

Y la última opción es una itinerante que no requiere electricidad, lo que puede resultar muy útil en caso de problemas en el camino.

Este vulcanizador casero , fabricado con un pistón de un motor de motocicleta o automóvil, cuyo uso requiere solo entre 40 y 50 gramos de gasolina.

El vulcanizador es fácil de fabricar e incluye sólo unas pocas piezas:
1 - base vulcanizadora
2 - pernos
3 - haz
4 - pistón
5 - tornillos autorroscantes
6 - nueces
7 — agujeros para tornillos autorroscantes
8 - agujeros para pernos

La base 1 está hecha de madera, ya que la madera no interfiere con el buen calentamiento de la goma.

Los pernos 2 se insertan en los orificios de la base y se fijan a la base mediante tornillos autorroscantes 5, evitando que giren en el orificio de la base. . Los pernos están hechos de una varilla de metal con un diámetro de 12 mm. Se suelda una arandela en un extremo de la varilla y en el otro se corta una rosca M12.

En ambos pernos del lado de la rosca se coloca una viga que, mediante tuercas, presiona el pistón vulcanizador contra la base.
La cámara dañada se coloca entre la base y el pistón.

Los materiales y el diseño se pueden cambiar; lo único importante es el principio de funcionamiento.

Para reparar la cámara, debe encontrar el daño, limpiarla y limpiarla con gasolina limpia. Luego instale un parche de caucho crudo en el área dañada, cúbralo con un trozo de periódico y coloque un pistón encima. Presionamos el pistón usando la cremallera con tuercas. Vierta gasolina en el pistón y suelte un pequeño trozo de trapo en la gasolina.

Le prendimos fuego a la gasolina y después de que se haya quemado toda la gasolina damos tiempo a que el pistón se enfríe por completo. Sólo después de esto retiramos el pistón.

Se ha completado la reparación de la cámara dañada. El parche tiene el mismo aspecto que un vulcanizador normal: confiable y duradero, no requiere reparaciones repetidas.

Si estás interesado en hacer un cabrestante casero.

Repáralo tú mismo y, como dicen, “ni un clavo…”

Máquinas para trabajar metales de bricolaje

Para cada empresa (fábricas, fábricas) lo más importante es el suministro de aire, así como la refrigeración por agua, que es necesaria en cada proceso tecnológico. Para ello se utilizan sistemas especiales con ventiladores.

Máquina cortadora de metales de bricolaje

Varias bombas y ventiladores son máquinas metalúrgicas de bricolaje para estabilizar el proceso de temperatura en la producción. Máquinas especiales controlan el consumo de energía y absorben los efectos del ruido.

Utilizamos básculas para todos los minoristas de alimentos. Las escalas modernas son dispositivo automático, que mide con precisión el peso del producto. El dispositivo está equipado con una pantalla y un teclado especial que le permite establecer tarifas para el servicio de equipos de gas en 2016 y mostrar información necesaria para el vendedor y el comprador.

Puedes controlar la nivelación desde una fuente de energía o cargarla desde una batería (versión portátil).

En cualquier oficina o empresa mantienen la temperatura óptima del aire y el intercambio de aire mediante dispositivos especiales. Esto es necesario para organizar un flujo de trabajo conveniente. Entre varios dispositivos Utilizamos equipos para mini fumadores: cubiertas, aires acondicionados de diversas modificaciones, conductos de ventilación con refrigeración natural y artificial.

La ventilación puede ser de escape, de entrada o mecánica.

Importante: máquinas para trabajar metales con sus propias manos.

Además, equipos de prueba y máquinas en marcha para torneado 1K62 Wales, diseño phoenix, corte de torno - corte de torno, velocidad de amortiguación para equipo de refrigeración, equipo para fabricar ladrillos, hipertensión, fabricación de calzado, precio del equipo, cinta adhesiva en la máquina CSF 172, máquina de piel de conejo, cómo tejer animatronics desde cinturones de goma hasta una máquina monstruosa.

Para empresas dedicadas a la producción. productos alimenticios, se utilizan varias máquinas que proporcionan un flujo de trabajo automatizado.

La configuración de la automatización se puede determinar utilizando algunas funciones de la máquina de afeitar T de Chelyabinsk. Se trata de diferentes grupos de máquinas que se diferencian en función de las funciones que realizan. Todas las operaciones tecnológicas se pueden clasificar de acuerdo con el principio del trabajo realizado, el diseño y los modos de implementación.

Las empresas que producen productos semiacabados para la venta en los supermercados están equipadas con refrigeradores especiales.

Los congeladores son una compra de 2c132 que almacena el producto final durante un período de tiempo fijo. En los dispositivos congelados, los productos semiacabados terminados están equipados con una cinta transportadora especial equipada con una cinta en espiral.

Sierra pendular para metal con tus propias manos.

¿Cómo hacer una sierra circular casera?

• Sierra circular casera
• Sierra circular pendular con potente motor eléctrico.
• mini sierra circular
  • haciendo la base
  • Instalación del motor

Una mini sierra circular casera solucionará perfectamente el problema del ahorro.

Porque no todos los artesanos del hogar pueden permitirse comprarlo para realizar pequeñas reparaciones. Pero a veces es imposible prescindir de una herramienta de este tipo. La sierra circular casera resultante puede hacer frente perfectamente a las tareas asociadas con construcciones pequeñas, por ejemplo, en una casa de campo.

Para realizar reparaciones en casa o en el campo necesitarás una sierra circular y podrás hacerlo tú mismo.

Sierra circular casera

Una sierra circular casera está diseñada para cortar troncos.

El grosor de los troncos que puede cortar este equipo depende de la potencia del motor eléctrico.

Esquema de montaje de sierra circular.

Si es necesario cortar trozos de madera gruesos, estas sierras están equipadas con un eje, una transmisión por correa y un motor muy potente.

Cualquier sierra circular hecha a mano consta de una parte inferior y una superior.

En la parte inferior se instalan equipos eléctricos:

• transformador
• motor
• dispositivo de arranque.

En la parte superior se fija:

Es mejor hacer el marco de la parte superior de la sierra desde una esquina de metal de 25 mm.

Las dimensiones aproximadas del rectángulo en que se presenta la parte superior son 600x400 mm. Los tubos están soldados en sus esquinas (la altura recomendada #8211 es de 2,2 m y el diámetro #8211 es de 17 mm).

Además, se fijan 2 esquinas a lo largo del marco y se refuerzan con cojinetes. La distancia entre ellos está determinada por el tamaño del eje.

Bueno, otra cortadora :)

Para fijar los rodamientos se utilizan abrazaderas. Las virutas no se atascarán entre los anillos, las bolas y la jaula si se instalan rodamientos de tipo cerrado.

El extremo del eje debe estar roscado para que el disco quede sujeto.

Diagrama del conjunto de rodamientos de una sierra circular.

Es mejor hacer la parte inferior masiva para que la sierra circular quede estable. Para hacer el marco de esta pieza, utilice una esquina de 40 mm. Para asegurar el motor, también es necesario reforzar adicionalmente 2 esquinas a lo largo del marco. Se dispone de un motor asíncrono trifásico con una potencia de 1,5 kW y 1500 rpm. la mejor opción para una sierra circular de bricolaje.

La ranura de la polea tiene un tamaño interno de 80 mm y está montada en el eje. También es necesario soldar una pequeña plataforma para fijar el dispositivo de arranque.

Se necesitan tubos de 2,2 m de largo, soldados a las esquinas del marco, para tensar la correa de modo que las alas de metal presionen los tubos delgados.

Después de esto, las partes inferior y superior son manualmente sierra circular están incrustados en soportes, cuyo papel desempeñan las tuberías, luego se tensan y tensan el cinturón con las alas. Arrancar un motor asíncrono en este modelo. sierra casera llevado a cabo a través de condensadores de arranque.

Para cargar adicionalmente el motor y aumentar el par, es posible utilizar un transformador de 220/36-400 W, cuya conexión se realiza mediante un circuito autotransformador. La ubicación del condensador y del transformador no importa mucho en el funcionamiento del circuito.

Sierra circular pendular con potente motor eléctrico.

Diagrama de una mesa para sierra circular con mecanismo de elevación y descenso.

mini sierra circular

Con esta herramienta indispensable para la construcción de viviendas, podrás cortar cualquier material y en cualquier ángulo deseado.

Esto significa realizar todo el trabajo asociado con la hoja de sierra giratoria. Ahora veamos cómo hacer una mini sierra circular con tus propias manos.

haciendo la base

Es muy importante asegurarse de que los bordes interiores de la placa queden perfectamente paralelos. La fijación de la herramienta desde abajo a la mesa se realizará de modo que la sierra circular quede entre las hojas de la mesa en el medio del espacio. Utilizando los agujeros perforados, se fija una mini sierra circular a la mesa en esta posición.

Cortar un perfil, tubo o cualquier otra pieza de trabajo estrictamente perpendicular al eje y de forma limpia con una herramienta manual no es tarea fácil, pero utilizar una sierra pendular eléctrica es una nimiedad.

El dispositivo consta de un marco base y una lámina de metal (o una lámina de plástico duradero), conectados de forma articulada por un eje en uno de los lados.

En el lado del marco opuesto al eje, se suelda una esquina paralela a él, en la que se colocan tubos o perfiles para cortar.

Un motor eléctrico y un eje están unidos a la hoja superior, conectados por una correa de transmisión. No olvides colocarle un asa cómoda.

En el extremo del eje opuesto a la polea hay una abrazadera para sujetar una rueda de corte o una sierra circular.

Esta sierra pendular puede cortar casi cualquier cosa: metal, plástico, madera (incluso troncos). Al aserrar troncos, el marco inferior gira 180′ alrededor del eje de la bisagra.

En esta posición, se fija con algo, por ejemplo, un asistente puede pararse sobre él. Para que después de cada sorbo no te muevas tronco pesado, es más fácil mover la sierra a lo largo de él.

Las piezas de trabajo se pueden cortar en diferentes ángulos. Para hacer esto, la esquina en la que se coloca la pieza de trabajo debe fijarse al marco base no mediante soldadura, sino con pernos, y debe brindarse la posibilidad de instalarla en diferentes ángulos con respecto a la hoja de sierra.

Detalles del conjunto del eje de la hoja de sierra

1 eje, soporte de 2 cojinetes, abrazaderas de casquillo de 3 hojas de sierra, 4 poleas.

Sierra pendular de bricolaje

Es útil reponer el arsenal de máquinas cortadoras de metales en un taller doméstico con una sierra pendular.

Puede fijarlo en un banco de trabajo, junto a un tornillo de banco en el que se sujeta la pieza de trabajo. La herramienta de trabajo de la sierra es un disco abrasivo. Puede manipular barras de acero, ángulos, tubos, láminas e incluso tejas Metlakh, porcelana y vidrio, endurecidos a cualquier dureza, y la superficie de corte es bastante clara. Si reemplaza el disco con una sierra de dientes finos, podrá cortar madera, madera contrachapada o plástico, mientras que un disco de diamante permitirá procesar piedras.

Cómodo de usar para asegurar la pieza de trabajo. tornillo de banco rotativo, en este caso el corte se puede realizar en ángulo, lo cual resulta muy conveniente a la hora de preparar piezas para soldar.

Varios accesorios para la sierra le permiten realizar cortes y ranuras superficiales e incluso convertirla en una sierra circular normal.

Para una sierra de este tipo necesitará un motor eléctrico monofásico con una potencia de 340 W (de un afilador eléctrico) o un AOL 21-2 trifásico con una potencia de 400 W y una velocidad de rotación de 2800 rpm.

La rotación se transmite al husillo de la máquina mediante una correa trapezoidal tipo A-I018 del automóvil GAZ-24.

Arroz. 1 Sierra de péndulo: 1 - motor eléctrico, 2 - soporte, 3 - carcasa protectora de herramienta, 4 - herramienta (disco abrasivo), 5 - carcasa protectora de correa, 6 - correa trapezoidal A-1018, 7 - tornillo M8X14 mm, 8 - polea motriz (D 16) , 9 - tapa de la carcasa de la correa (acero), 1C - polea conducida (D 16), 11 - casquillo espaciador (acero), 12 - arandela (acero), 13 - manija de avance pendular, 14 - perno M6X12 mm, 15 - tornillo M5 X10 mm, 16 - eje (acero), 17 - tapa (D 16), 18 - tapa (D 16), 19 - manguito (acero), 20 - arandela (acero), 21 - tuerca (acero), 22 - rodamiento de bolas nº 203.

23 - cuerpo (acero), 24 - saliente (acero), 25 - tornillo M6X8 mm. 26 - tornillo M8 X 16 mm, 27 - saliente (acero), 28 - marco (acero), 20 - perno M6X16 mm, 30 - tubo de 1/2" (acero), 31 - eje (acero), 32 - casquillo ( acero), 33 - arandela, 34 - tuerca M10, 35 - placa (acero), 36 - carcasa intermedia (D 16).

La base de la sierra es un bastidor espinal de sección cuadrada, al que se suelda por un lado el cuerpo del husillo y, por el otro, una placa para instalar el motor. Se pasa un tubo de 1/2" a través de la ranura del marco; es el cuerpo del eje de giro de la sierra.

llevando a cabo trabajos de soldadura, asegúrese de que el eje del motor, el eje del husillo y el eje de giro de la sierra sean estrictamente paralelos. Después de soldar, asegúrese de enderezar el marco, limpiar las soldaduras y pintarlo con esmalte nitro con una imprimación preliminar.

La carcasa de la correa y la carcasa del disco abrasivo están fabricadas en chapa de acero de 2 mm de espesor.

Lo mejor es soldar las piezas de trabajo desde el interior mediante soldadura en ángulo. La carcasa de la correa se atornilla directamente al motor y al bastidor, al que también se atornilla la carcasa del disco abrasivo.

La manija de transmisión está ubicada en la cubierta de la carcasa de la correa extraíble.

Antes del montaje, llenar los cojinetes del husillo con grasa CIATIM-221.

Inserte anillos de fieltro empapados en lubricante líquido en las ranuras del rodamiento.

Cuando se ensambla la sierra, el motor debe pesar más que el husillo y ubicarse debajo, entre los soportes; de lo contrario, cuando se enciende la sierra, el abrasivo puede golpear la pieza de trabajo y desmoronarse.

Arroz. 2 Accesorios para sierra pendular:A - para cortar ranuras: 1 - carcasa de transmisión por correa, 2 - soporte, 3 - mesa de trabajo fijada en un tornillo de banco

B - para cortar material en láminas: 1 - carcasa de transmisión por correa, 2 - mesa plegable, 3 - bisagras, 4, 5 - soportes.

Estuches para pernos y clavos: Para guardar cómodamente pernos, clavos, tornillos, etc.

Es muy conveniente utilizar frascos con tapa de rosca. Clava las tapas al fondo. gabinete de pared y enrosque el contenido en el fondo del frasco. Ahora cada pequeña cosa estará en su lugar.

Pulgas en perros y gatos. Gran manera pelea.: Un gato, perro u otro animal puede liberarse de las pulgas si lo bañas en una decocción de tabaco. Después de esto, lava con agua tibia.

Cortar metal en una máquina es más fácil, seguro y conveniente que usar herramientas manuales. Pero el coste de las máquinas no es asequible para todos los artesanos. Por lo tanto, muchas personas construyen equipos con sus propias manos utilizando las herramientas disponibles, por ejemplo, un disco de corte o una amoladora.

Propósito de las máquinas de corte.

La agricultura rural y familiar necesita constantemente reparaciones menores: reemplazar un poste oxidado de invernadero, hacer una cerca de metal para un parterre de flores, reparar un carro de jardín; constantemente es necesario cortar el metal en línea recta o en ángulo. Hacer espacios en blanco para cualquier estructura metálica es más fácil y rápido en una máquina.

Con el mecanismo de corte, puede cortar cualquier material: acero, aluminio, cobre, cloruro de polivinilo. El corte se realiza en un ángulo de 45 y 90 grados. Puede hacer espacios en blanco a partir de tuberías de cualquier diámetro con sus propias manos. Normalmente, el equipo de corte se utiliza para cortar:

• vara;
• rayas;
• esquina;
• canal;
• tubos de cualquier forma de sección transversal;
• haz yo

El dispositivo de corte de metal también se puede utilizar para procesar otros materiales reemplazando el cortador. maquina casera Es compacto, se puede instalar debajo de una marquesina o trasladarse al taller durante la estación fría.

Necesita una plataforma con una superficie plana y dura e iluminación; un lugar así se puede encontrar a la vuelta de la esquina de cualquier casa. Hay diseños de máquinas caseras de una pieza y plegables. Y para reducir los costes de producción, la herramienta se puede alquilar para uso temporal a los vecinos.

Dispositivo de máquina cortadora

Colóquelo sobre una base segura usando sujetadores removibles. El dispositivo está equipado con un tornillo de banco con tope rígido, adecuado para trabajar con piezas de diferentes formas y en cualquier ángulo. El cortador es un disco de carburo y de alta velocidad o una rueda abrasiva.

El movimiento se transmite desde el motor eléctrico al elemento de trabajo a través de un engranaje o una transmisión por correa. El cinturón se utiliza principalmente para pequeños dispositivos móviles, dentado para equipos industriales. En la vida cotidiana son habituales los modelos de baja potencia y sin tracción que pertenecen a la clase 4.

Las máquinas cortadoras de discos se dividen según el número de filos de corte:

• un solo cabezal: con un solo disco, bajo rendimiento. Después de todo, para completar una pieza de trabajo suele ser necesario realizar una serie de manipulaciones;
• de doble cabezal: equipado con un par de discos de corte, por lo que pueden realizar varias funciones simultáneamente. El primer disco se instala inmóvil, el segundo se mueve con respecto al primero. Ambos cortadores funcionan, incluso en ángulo. La productividad de las cortadoras de discos de doble cabezal es mucho mayor; funcionan en modo automático.

El filo se puede ubicar estructuralmente:

• método del péndulo;
• frontal;
• abajo.

Las máquinas de discos se dividen en los siguientes tipos:

• máquinas cortadoras abrasivas: corte trozos largos de material en trozos pequeños, corte el perfil en ángulo;
• sierras de corte: corte de productos laminados de cualquier tipo en pequeños lotes e individualmente, el número de revoluciones se regula y el tipo de hoja cambia según el uso;
• corte-enderezado: se utiliza para cortar bobinas: alambre, varilla, accesorios, tuberías.

Dependiendo del propósito, se selecciona el tipo de equipo apropiado.

Máquina cortadora casera: instrucciones de montaje detalladas.

Una máquina hecha con sus propias manos tiene la principal ventaja: está creada para las necesidades de un maestro específico. Para trabajar necesitarás:

• esquina de metal No. 25;
• canal N° 10;
• tubo perfilado;
• máquina de soldar;
• aspectos;
• motor eléctrico;
• caja para instalar el circuito eléctrico;
• interruptor de palanca de arranque;
• circuito de arranque;
• bobina;
• perforar.

Avance del trabajo:

1. Desde la esquina, utilizando una amoladora angular, corte los espacios en blanco para el marco con sus propias manos; sus dimensiones son 40x60x120 cm;
2. Suelde un marco a partir de espacios en blanco.
3. Suelde un canal con sus propias manos como guía, que al mismo tiempo le da rigidez a la estructura.
4. Un par de postes verticales se fijan al canal mediante pernos.
5. Suelde un marco de 45x60 de una tubería para montar el motor eléctrico y el eje en el ángulo deseado.
6. En la parte posterior del marco hay una placa con un motor eléctrico adjunto. Es recomendable utilizar un motor asíncrono, ya que es menos exigente. Dependiendo del uso se puede elegir un motor con una potencia de 1,5 a 3 kW y alimentarlo desde una red trifásica. Si es posible utilizar solo una red monofásica, se selecciona un motor con 1/3 más de potencia y se conecta a través de condensadores.
7. Con la ayuda de un torno, haga un eje con bridas, una polea y soportes con sus propias manos. La brida debe sobresalir 32 mm.
8. Instale los cojinetes de soporte y la polea en el eje. Los rodamientos se fijan en el marco superior en los huecos de las placas.
9. La caja con el circuito eléctrico se instala en la parte inferior del marco.
10. Se instala un eje con un diámetro de 12 mm entre los bastidores y se le coloca un manguito. El espacio entre ellos debe ser mínimo y el ajuste debe ser deslizante.
11. Al casquillo se suelda un balancín hecho de un canal de 80 cm de largo, la relación de los brazos del balancín es 1:3. Su amplitud está limitada por el circuito. Los resortes de retorno apretados se unen al extremo exterior con sus propias manos.
12. El motor está instalado en la parte corta del balancín y la herramienta de corte está instalada en la parte larga.
13. Una transmisión por correa se arrastra desde el motor eléctrico hasta el eje.

El costo de una caja de circuitos eléctricos hecha en casa será ligeramente menor que la comprada en una tienda. Para suministrar energía a la máquina, necesita una máquina automática de 3 polos, desde la cual va un cable al motor eléctrico, un botón de parada de emergencia y un circuito de arranque. El botón de emergencia se conecta directamente, el motor a través de la caja de cambios y la transmisión automática.

La superficie de la máquina suele estar hecha de madera contrachapada gruesa, chapa o tablero liso y cepillado.

Vídeos sobre diferentes diseños de máquinas cortadoras de discos caseras.

Una máquina cortadora de metales es útil para cualquier taller. Se requiere durante los trabajos de construcción y en el taller de carpintería metálica. El mercado ofrece una gran variedad de máquinas, pero no todas son asequibles. Para los talleres caseros, la salida a esta situación será una máquina cortadora de metales casera. Para hacerlo, necesitarás ciertas habilidades para trabajar con máquina de soldar y herramientas para trabajar metales. Necesitará una unidad de corte de metal de un maestro y las habilidades de un electricista.

Herramientas y materiales necesarios.

Para que la futura máquina realice sus funciones de manera confiable, necesitará un conjunto simple de herramientas:

• perforar;
• Búlgaro;
• grifos;
• aparatos de soldadura;
• llaves inglesas;
• muere.

Se necesitará un motor adicional. La opción óptima es un motor de 2 kW. Se recomienda comprar motores monofásicos o trifásicos para dichas máquinas.

Los elementos necesarios de la futura unidad son:

• chapa de acero de 3 mm de espesor;
• cojinetes 204;
• 2 poleas;
• esquina metálica;

Cualquier mecanismo casero debe personalizarse según sus necesidades y dibujos. Atención especial El maestro presta atención a las precauciones de seguridad. Cuando se trabaja con unidades de corte, una parte del cuerpo especialmente vulnerable son las manos, que pueden dañarse fácilmente si se ignoran sencillas normas de seguridad en el trabajo.

Máquinas de corte de discos

En la práctica, los artesanos fabrican máquinas de tres tipos: de correa, de péndulo y de disco. El primer tipo es el más difícil de realizar en un taller casero. La mejor opción es una máquina cortadora de metales tipo disco.

Estas unidades incluyen:

• disco de corte;
• péndulo;
• de oficina;
• motor eléctrico;
• mecanismo de accionamiento.

Para un taller estándar, la potencia suficiente del motor utilizado es 1,5 kW. La potencia del motor eléctrico depende del tipo de metal utilizado. Si durante el funcionamiento se utiliza metal con paredes delgadas, entonces una potencia de 1,5 kW será suficiente para dicho motor. para llevar a cabo trabajo frecuente Para cortar tubos perfilados, necesitará una unidad de 3 kW.

Un indicador importante del motor es el número de revoluciones que realiza en el proceso de corte de una pieza metálica. La velocidad recomendada es de al menos 3000 por minuto. A bajas revoluciones del motor, el disco de corte no puede funcionar de forma óptima.

Se debe prestar especial atención al diámetro del círculo utilizado. Los expertos aconsejan elegir círculos con un diámetro de 300-350 mm con un motor eléctrico de 2 kW. Con los parámetros especificados, la velocidad recomendada del motor es de 3000 a 4400 rpm. A medida que aumenta el indicador, el círculo se destruye y, a bajas velocidades, se sobrecalienta y desgasta rápidamente.

A que prestar atención

La elección del mecanismo de accionamiento es importante. Una transmisión por correa hace bien este trabajo. Para hacerlo necesitarás 2 poleas del mismo tamaño. La primera polea está fijada al eje motor de la rueda de corte y la segunda al eje del motor eléctrico. El eje está montado sobre dos cojinetes.

Para evitar que la correa se deslice y mantener la tensión necesaria, es necesario fijar el motor eléctrico en la parte trasera del péndulo. La fijación se realiza con 4 tornillos.

El péndulo tiene sus propios requisitos. Debería ser:

• equilibrado;
• bien cocido;
• muévase perpendicular al escritorio.

El péndulo está montado sobre dos postes verticales. Cada poste tiene ranuras en las que se inserta un casquillo con un diámetro de 11 mm. Los soportes están formados por un cuadrado metálico de 40*40 mm. La altura óptima es de 90 mm.

Requisitos de diseño de escritorio

La unidad de corte debe contar con una mesa de trabajo de dimensiones óptimas. Los parámetros requeridos son: 701*1000*900 mm. La mesa se suelda desde una esquina de 25*25 mm y luego se cubre con una chapa de acero de 3 mm de espesor. Se hacen ranuras de antemano en la hoja en el punto donde gira el círculo.

Se fija al lugar de trabajo mediante pinza giratoria y tope giratorio. Un mecanismo casero de este tipo le permite cortar productos en ángulo y perpendicularmente.

Cualquier máquina cortadora de metal requiere el cumplimiento de una serie de condiciones durante su instalación:

• se requiere ajuste del ángulo de rotación (su ubicación debe ser perpendicular a la superficie del escritorio);
• el maestro debe proteger sus manos de daños instalando cubiertas alrededor del disco y los elementos giratorios;
• es importante calcular de antemano la velocidad de rotación del círculo;
• equipar el mango con un botón de parada de emergencia que, cuando se presiona con la mano, detiene instantáneamente el funcionamiento de todo el mecanismo;
• Coloque la fuerza de avance de la rueda en la zona de corte.

Procedimiento para fabricar tu propia máquina.

Cualquier máquina con la que sea posible cortar metal se monta según el siguiente esquema:

1. Preparación cubiertas protectoras, destinado a la instalación en la correa de transmisión;
2. instalar un motor utilizando una correa de transmisión como pieza de conexión entre el motor y el eje;
3. fabricar un eje para sujetarle una polea y un disco de corte (la unidad se ensambla y se monta sobre un péndulo, que es la parte superior de la estructura);
4. fabricar un eje para montar un péndulo en él;
5. fabricar un bastidor de máquina en el que se montan el metal a procesar y un atrapachispas;
6. el péndulo se fija al marco;
7. se instala cableado eléctrico;
8. El dispositivo se inicia en modo de prueba para comprobar la calidad de construcción.

Características del montaje del dispositivo basado en el molinillo.

En un taller es posible montar una máquina cortadora de metales casera a base de una amoladora. Herramientas y materiales necesarios:

• relé de arranque;
• varios tubos perfilados con sección transversal cuadrada o rectangular;
• pedal de control;
• chapa metálica para escritorio;
• primavera;
• esquina metálica;
• dos rodamientos.

Relé de arranque de la máquina

A diferencia de una máquina tipo disco, el funcionamiento de dicho dispositivo tiene un resultado más preciso. El proceso de montaje es muy similar al del disco, pero tiene una serie de características:

• se fabrican piezas del marco;
• se instala una junta de bisagra en el brazo del péndulo;
• se hace un soporte en forma de letra "P", en el que se hacen orificios para montar la caja de cambios de la amoladora;
• se hacen tiras con abrazaderas, por lo que la amoladora se fija al péndulo;
• soldar la abrazadera, el soporte y herramienta de corte(una alternativa sería utilizar una conexión roscada para montar los elementos especificados);
• presionar en soportes de rodamientos;
• presionar los cojinetes sobre el eje desde ambos lados;
• soldar el péndulo en el borde de la plataforma de trabajo a una distancia obligatoria de 0,5 cm desde el borde;
• instalación de una amoladora angular y una carcasa protectora;
• instalación del resorte de retorno.

Después de instalar todos los elementos estructurales, la máquina se pone en marcha en modo de prueba. Además, deberá colocar una ranura debajo de la herramienta e instalar soportes con los que se fija el metal a procesar.

En la etapa final del trabajo, la máquina se recubre con esmalte. Protegerá la unidad de los efectos adversos del óxido.

Cuando trabaja con una amoladora angular, el maestro debe protegerse las manos y los ojos de la exposición a las chispas. Cualquier trabajo se realiza con guantes protectores y mascarilla.

Hace tiempo que quería construir un taller para mí. abrasivo - máquina cortadora de metales. Cortar metal con una amoladora no siempre es conveniente. La amoladora se adapta bien al corte de chapa de acero, pero corta la esquina de manera exacta y tubos perfilados utilizar una amoladora angular lleva mucho tiempo y no siempre es conveniente. Es necesario marcar en todos los lados y cortar la pieza de trabajo en un lado. El corte se realiza en el suelo en posición inclinada, sujetando la pieza de trabajo con el pie. Tu espalda se cansa y saltan chispas en todas direcciones. Y cortar recto tubo redondo aún más difícil y más largo. Es más conveniente hacer esto en máquina cortadora de metales, cuando no es necesario agacharse y la pieza de trabajo está fijada de forma segura en la máquina. Es muy conveniente hacerlo con una máquina de este tipo. La máquina se hizo con “lo que tenía a mano”. Te cuento y te muestro lo que tengo, y tú haces tus propios ajustes y mejoras la máquina aún mejor con "lo que tienes a mano". No considero aconsejable describir en detalle todo el proceso de fabricación; solo me centraré en los puntos importantes (en mi opinión).

El proceso de fabricación debe realizarse en el siguiente orden:

1. Fabricación del eje sobre el que se instalará el disco de corte y la polea motriz. Ensamblar todo el conjunto e instalarlo en el péndulo (llamo péndulo a la parte superior móvil de la máquina en la que están instalados el disco de corte y el motor).
2. Instalación del motor. Conexión del motor al eje del disco de corte con una correa de transmisión.
3. Fabricación de fundas protectoras para el disco de corte y correa de transmisión.
4. Fabricación del eje de montaje del péndulo.
5. Fabricación de un bastidor de máquina con dispositivo de fijación de la pieza, parachispas, preparación para la instalación eléctrica...
6. Instalación del péndulo en el marco.
7. Alambrado.
8. Ejecución de prueba. Ajuste y depuración.

Hice la máquina en una secuencia diferente y me enfrenté a constantes modificaciones y ajustes, lo que hizo que el proceso se prolongara. Si decidiera hacer una máquina ahora, haría todo en este orden.

Antes de empezar a fabricar la máquina cortadora, estudié las experiencias de otras personas, de las cuales me di cuenta de que:

• El motor debe instalarse al menos 3 kW. si el disco de corte es de 400 mm.
• La velocidad del disco debe ser de al menos 3000 por minuto.
• Es más conveniente colocar el disco en el eje de la derecha y las poleas motrices en la izquierda, esto no permitirá que la tuerca que sujeta el disco de corte se suelte durante el funcionamiento.
• Los rodamientos para el eje del disco de corte son adecuados tanto para 205 como para 204. (yo usé 205)

Instalé un motor trifásico, ya que en mi taller tengo un voltaje de 380V. Si tu tensión es de 220 V, en este caso tendrás que instalar condensadores de arranque; hay mucha información sobre cómo hacerlo en Internet.

A continuación, mira las fotografías del proceso de fabricación.

La cubierta protectora se levanta para reemplazar el disco usado por uno nuevo. Para hacer esto, solo necesita desatornillar un perno M8 desde arriba.

Posibilidad de regular la inclinación del balancín mediante placas metálicas. No instalé cojinetes en este eje, simplemente taladré agujeros para lubricación en la parte superior y los tapé con pernos M6.

El tornillo de banco para sujetar la pieza de trabajo lo tomé prestado de una vieja máquina cortadora de fábrica, pero tuve que modificarlo un poco. En este tornillo de banco, la tuerca del tornillo de sujeción se puede dividir en dos mitades, lo cual es muy conveniente al instalar y retirar la pieza de trabajo.

No es necesario crear un mecanismo de retorno; simplemente cambie la alineación del eje de balancines.

Parachispas. El 97 por ciento de todas las chispas terminan en un recipiente extraíble.
Usando el perno de tope (abajo), puede ajustar el ángulo máximo de inclinación.

Cómo calcular el diámetro de polea requerido.

Supondremos que el disco de corte debe girar a una velocidad de 3000 rpm. Los discos contienen información sobre la velocidad de rotación máxima permitida de 4400 rpm. Para que usted mismo decida a qué velocidad girará su disco, lo principal es que no supere las 4400 rpm.

Para calcular los diámetros de las poleas es necesario saber:

• velocidad del motor
• velocidad de rotación del eje del disco de corte

Ejemplo de cálculo:

Nuestro motor gira a una velocidad 1500 rpm

El disco de corte debe girar a una velocidad 3000 rpm

Disponemos de una polea para el eje de un disco de corte con un diámetro 65mm.

¿Qué tipo de eje debería tener el motor?

1. Calculamos la longitud del perímetro del pozo existente: número Pi (3.14) multiplicar por el diámetro. 3,14 x 65 mm = 204,1 mm (longitud del perímetro del eje).
2. Multiplicamos el número resultante por la velocidad del eje requerida: 204,1 mm x 3000 rpm = 612.300 mm/min.
3. divide lo que obtienes por la velocidad del motor: 612 300 mm/min / 1500 rpm = 408,2 mm (perímetro de la polea del motor)
4. divide el resultado por Pi: 408,2 mm/3,14 = 130 mm Necesitamos una polea de este tamaño para hacer girar el eje de corte a una velocidad de 3000 rpm.

• ¿Tienes poleas de otros diámetros disponibles?
• Solo tienes una polea adecuada para el motor y necesitas seleccionar una polea para el eje del disco de corte.
• Aún no tienes poleas y estás planeando comprarlas o fabricarlas.

¿Cómo calcular la longitud de la correa de transmisión?

Para el cálculo serán necesarios los siguientes datos:

• radio de la polea motriz
• radio de la polea conducida
• distancia entre los centros de las poleas.

Ejemplo de cálculo.

Disponemos de dos poleas de diámetro 65mm Y 130mm, respectivamente, sus radios 32,5 mm Y 65mm. La distancia entre sus centros es variable (para tensar la correa de transmisión), como ejemplo de cálculo tomamos la longitud entre los centros. 500 mm.

Contamos la mitad de la circunferencia de cada polea en milímetros y sumamos al número resultante. a dos distancias de sus centros (ya que la correa pasa de una polea a otra y vuelve a la primera).

32,5 mm x 3,14 (Pi) = 102,05 mm (media circunferencia de la primera polea)

65 mm x 3,14 = 204,1 mm (circunferencia de la segunda polea)

102,05 + 204,1 + 500 + 500 = 1306 milímetros (longitud requerida de la correa de transmisión).

Para un cálculo más preciso, debe tomarmínimo Y máximo la longitud de la distancia entre centros, elija algo intermedio que más le convenga.