Hacer un volante de coche de madera. Corrige el volante con tus propias manos. La moldura de madera del volante tiene un valor práctico. Corrija el volante con sus propias manos Adornos de madera en el volante: valor práctico

volante correcto no es redondo. Y nunca es sutil. Y más aún sin superposiciones de madera o carbono y protuberancias anatómicas cubiertas con cuero perforado. Muchos propietarios de coches tuneados así lo creen. Y por mi parte añadiré que es útil para un buen volante tener un diseño certificado con airbag. Esto significa que se puede obtener el volante correcto ajustando el volante de fábrica.

Varios especialistas practican varias maneras Realización de inserciones y anatomía en el volante. Sugiero utilizar tecnología matricial basada en un modelo de plastilina. La ventaja de la plastilina es la facilidad para encontrar la forma del modelo. La ventaja de la matriz es la posibilidad de reutilización en la fabricación del mismo volante o fragmentos de costras para volantes de otros tamaños.

La parte media del volante no requiere la intervención de un sintonizador; el airbag debería funcionar correctamente. Sólo se podrán modernizar la llanta y parcialmente los radios.

01. Simplemente puedes intentar copiar el diseño del aro de un volante existente, pero puedes ser creativo con la forma tú mismo. La forma más sencilla de imaginar el volante deseado es dibujar sus contornos en la imagen del volante donante. Pero, en mi opinión, no deberías detenerte demasiado en el papel, porque los requisitos ergonómicos y el diseño del volante pueden destruir tus fantasías desenfrenadas.

02. Es especialmente agradable mejorar el costoso volante de un automóvil prestigioso, aunque deberías probar algo más simple.

03. La mayoría de los volantes de los coches modernos están cubiertos de cuero, que es lo primero que quito. Debajo de la piel se descubre la suave cubierta de goma de la llanta.

04. Si pensamos cambiar el contorno exterior del volante, entonces tendremos que cortar el exceso de goma del marco de la llanta. Pero no debes dejarte llevar por la limpieza del marco de goma; es mejor dejarlo en lugares donde no interfiera con el cambio de forma.

05. Y ahora, de forma gratuita, intentamos buscar. proporciones correctas y configuraciones de formas fáciles de usar en el volante de plastilina. Comparemos el modelo ergonómico de una mano obtenido de plastilina con el dibujo original del volante. Transferimos los característicos golpes, abolladuras y conectores del dibujo a la plastilina y nuevamente “bombeamos” la comodidad del volante en la mano.

06. Comenzamos a trabajar en detalle la forma toscamente moldeada del volante en uno de los lados. Al mismo tiempo resuelvo el eterno debate sobre si es más importante la plastilina o la masilla a favor de la masilla. Esto significa que no puliré la plastilina hasta obtener un brillo de espejo para eliminar una matriz casi terminada, sino que remataré con masilla los desniveles que quedan en la plastilina del volante terminado. Pero en plastilina necesitamos marcar las grietas para sellar la piel con líneas y las fracturas de la forma plástica con nervaduras puntiagudas. De la plastilina terminada de la mitad del volante, retiramos plantillas hechas de cartón grueso.

07. Transfiera los contornos, las líneas de las ranuras y los bordes de la forma a través de las plantillas a la plastilina del otro lado del volante. El espesor lateral del volante se puede controlar con un calibrador, comparando los lugares correspondientes a derecha e izquierda.

08. Y ahora el formulario está construido, pero no se apresure a tirar las plantillas de esquema. Con su ayuda, necesitamos realizar un encofrado para moldear las bridas conectoras de las mitades de la matriz.

Como cualquier volumen cerrado, se puede obtener un volante macizo pegando las cortezas superior e inferior del molde. Para hacer estas mitades con fibra de vidrio, primero debemos hacer una matriz a partir de un modelo de plastilina. El conector de brida dividirá la matriz del volante en dos mitades separadas, en las que será fácil hacer las cortezas superior e inferior de las piezas del volante.

09. El encofrado de brida debe instalarse estrictamente en el plano de la sección longitudinal más ancha del timón. Yo suelo arreglar la placa de encofrado de cartón con trozos de plastilina en la parte trasera.

10. Trabajar con fibra de vidrio, y en particular el moldeo por contacto de fibra de vidrio impregnada con resina de poliéster, es prácticamente posibilidades ilimitadas para la producción de formas volumétricas. El material en estado líquido envuelve libremente superficies de cualquier curvatura y configuración. Y el compuesto endurecido se puede utilizar plenamente para el fin previsto. Al moldear matrices rugosas, normalmente no uso gelcoats (una resina espesa especial para la superficie de trabajo) ni resinas de matriz costosas. Pero admito que a veces "abuso" del espesante - aerosil (polvo de vidrio). Mi resina relativamente espesa rellena bien las irregularidades del modelo y las esquinas afiladas del molde, pero la calidad del moldeado también se ve afectada por el refuerzo. Material El primer par de capas, especialmente en una superficie compleja, lo cubro con una estera de vidrio de grado 150 o 300. No recomiendo aplicar muchas capas a la vez, esto inevitablemente conducirá a la deformación de la fibra de vidrio. Después de una hora y media, la resina se endurece, pero el proceso de polimerización continúa.

11. Mientras se polimeriza el primer molde, doy la vuelta al volante y quito el encofrado de cartón. Para evitar que la resina se adhiera al encofrado, primero lo cubrí con un agente desmoldante a base de cera (pulidor automático de teflón).

12. Cuando no tengo separador a mano y el tiempo apremia, cubro la superficie de contacto con cinta adhesiva. Se puede quitar fácilmente del poliéster endurecido. Así que esta vez cerré la brida.

13.La parte inferior del modelo también está cubierta con una capa de fibra de vidrio. Después de que la resina se haya "reposado", es decir, primero pasó de un estado líquido a un estado gelatinoso y luego a un estado sólido, vuelvo a girar el volante. En la parte frontal del modelo aplico una capa de 600 grueso. tapete de vidrio de grado, habiendo lijado previamente la capa anterior de plástico con papel de lija. Entonces, aplicando capas alternativamente, aumento el espesor de la corteza de la matriz a 2-2,5 mm (que corresponde a 1 capa de tapete de vidrio de grado 300 y 2 capas de grado). 600).

14. Una matriz completamente pegada se mantiene durante aproximadamente un día, aunque en condiciones de constante prisa por la noche, la matriz moldeada se pone a trabajar a la mañana siguiente.

15. Flexible y blanda en estado líquido, la fibra de vidrio, cuando se endurece, revela su insidiosidad. Al mirar su superficie parecida a un caramelo, querrás pasar la mano sobre ella. Pero las agujas de vidrio invisibles que sobresalen pueden dañar gravemente la mano. Por eso, en primer lugar, limpio ligeramente la superficie de la matriz con papel de lija. Se debe recortar el borde peludo y espinoso de la matriz, dejando una brida de 25-30 mm de ancho. A una distancia de 10 mm del borde del modelo, es necesario perforar orificios de montaje para tornillos autorroscantes en las bridas. De esta forma, la matriz está lista para ser retirada.

16. Con la ayuda de una hoja de cuchillo o una regla fina de acero, separe las bridas a lo largo de todo el contorno. Luego ampliamos el espacio resultante entre las bridas y separamos las mitades de la matriz. Una fina capa de plastilina modelo se destruye al retirar la matriz y queda parcialmente en las mitades del molde.

17. Los residuos de plastilina se pueden eliminar fácilmente de la matriz. Entonces superficie interior Se puede limpiar con queroseno. Limpio los contornos de las bridas con papel de lija. En la superficie de trabajo de la matriz limpia se ven claramente defectos en el modelo de plastilina, que corrijo con el mismo papel de lija.

Incluso utilizando esta matriz aproximada se pueden fabricar varias docenas de timones. ¿Pero quién te dará tantos volantes idénticos para tuning? Pero los trabajos exclusivos con plastilina y fibra de vidrio tienen una gran demanda.

Segunda parte:

Una matriz rugosa hecha usando un convencional. resina de poliéster(a diferencia del acabado hecho de resina de matriz) se contrae y se tensa significativamente, lo que conduce a una distorsión de la forma original. Además, cuanto más pequeña y compleja sea la pieza, más notoria será la deformación. En las esquinas, como en nuestro caso, a lo largo de todo el arco de la sección transversal del semimolde, se producen desplazamientos especialmente fuertes. De modo que en las propias piezas del volante, cuando están completamente polimerizadas, se acumulan discrepancias visibles de una mitad con respecto a la otra a lo largo del contorno. Pero es por eso que es una matriz aproximada, solo para ayudarnos a traducir una idea de plastilina en un espacio en blanco de fibra de vidrio. forma futura, o servir como equipo temporal (económico) para estudiar la demanda de un nuevo producto.

01. Antes de empezar a hacer las mitades del volante, preparo el volante para pegarlo. Poco a poco, cortando el exceso de goma de la llanta y los radios, coloco el volante en las mitades de la matriz. Al mismo tiempo, trato de dejar tanto menos espacio entre el borde y la superficie de la matriz de encolado.

02. Puede pegar las costras del volante de una sola vez, colocando inmediatamente dos capas de tapete de vidrio grado 300. Lo principal es intentar moldear “en seco”, es decir, quitar el exceso de resina con un cepillo escurrido antes de pegar. superficie de trabajo la matriz debe cubrirse con un separador.

03. Una pieza con un espesor de dos capas de fino tapete de vidrio resulta frágil, por lo que hay que retirarla de la matriz con cuidado. Presiono los bordes de fibra de vidrio que sobresalen de los bordes de la matriz uno hacia el otro y saco con cuidado la corteza.

04. Los bordes irregulares de las piezas extraídas deben recortarse de acuerdo con la huella dejada en la pieza por los bordes de la matriz. Para recortar, puede utilizar una herramienta eléctrica o cortarla con una hoja de sierra para metales.

05. Pruebo las cáscaras procesadas en el volante, al mismo tiempo que corto la goma del volante, si es necesario. Para un mejor ajuste de las piezas, se debe limpiar la superficie interior de la fibra de vidrio con papel de lija grueso, eliminando las agujas de fibra de vidrio que sobresalen y los depósitos de resina.

06. Modificando poco a poco los bordes de las piezas y la llanta, ajusto las mitades entre sí en el volante. Las costras bien alineadas y sueltas del volante están listas para pegar.

07. Hay dos formas de pegar las medias formas. Normalmente, las piezas a pegar se insertan en una matriz que, una vez montada, las alinea y las presiona contra la llanta. Pero decidí montar el volante sin utilizar troquel. Quería comprobar la precisión de la alineación de las piezas y la calidad del relleno con material adhesivo todo el espacio dentro del volante y en las costuras. Para pegar utilizo una mezcla de resina de poliéster, Aerosil (polvo de vidrio) y fibra de vidrio. El resultado es una masa parecida a la masilla rellena de vidrio, sólo que su tiempo de endurecimiento es mucho mayor. Lleno las mitades del volante con esta mezcla y las presiono contra el borde. Elimino el exceso de papilla exprimido de las costuras y fijo las medias formas con cinta adhesiva. Corrijo las zonas muy deformadas de las costras con pinzas.

08. El calentamiento de la pieza indica una intensa reacción de polimerización. Una hora y media o dos después de que comienza el pegado, quito la cinta y elimino los restos de resina. Después de esto, se puede procesar la superficie del volante.

09. En cualquier parte extraída de la matriz quedan restos de la capa separadora. Por eso, lo primero que hago es limpiar toda la fibra de vidrio de los restos del separador con una lija.

10. Tradicionalmente, un volante tuneado está revestido con fibra de carbono (carbono), chapa de madera y cuero genuino. Materiales sólidos con superficie barnizada Se colocan en los sectores superior e inferior de la llanta y las partes laterales del volante con radios están recubiertas de cuero. Esto es lo que inicialmente planeamos hacer con nuestro volante. Pero después de tener en nuestras manos el volante casi terminado, nos quedó claro que el diseño de formas extremas requiere acabado inusual. Y se decidió hacer todo al revés, es decir, cuero arriba y abajo, chapa en los lados.

11. Para mayor comodidad, se puede pegar una fina capa de goma porosa debajo de la piel (lo que aumenta considerablemente el coste del trabajo). Una pieza aproximada tamaño más grande Si es necesario, péguelo en el borde de fibra de vidrio del volante.

12. La goma se ajusta perfectamente alrededor de la llanta. En los lugares donde hay inserciones de cuero debajo de las palmas, también se pegan manchas de goma recortadas según la misma plantilla. Todos los fragmentos de caucho se nivelan con papel de lija y los defectos se sellan con astillas de caucho mezcladas con pegamento. Los contornos se recortan según plantillas.

13. Cuando planificamos el acabado del volante, es necesario establecer la proporción correcta de los tamaños de las llantas en las juntas. diferentes materiales. Por ejemplo, el espesor de la chapa con barniz (hasta 2 mm) es igual al espesor del cuero con cola. Esto significa que el aro de nuestro volante debe tener la misma sección en las juntas. Y la goma pegada debajo de la piel formó un escalón de 2 mm de altura en la llanta. Por tanto, tendrás que nivelar la llanta en las juntas con masilla. Para no estropear los bordes de las pegatinas de goma con masilla, se deben enmascarar con cinta adhesiva. Para el mismo propósito, pego una fina tira de plastilina a lo largo del contorno de la goma, que se convertirá en un espacio para sellar la piel.

14. La masilla “peluda” es un material indispensable en el trabajo de un modelista. Esta masilla está hecha a base de resina de poliéster y se fusiona bien con nuestra fibra de vidrio de poliéster. También sé que muchos artesanos afinan el volante enteramente con masilla. Aplicando y lijando poco a poco la masilla, se va dando la forma deseada al volante.

15. En la superficie finalmente construida del volante, marco líneas de grietas para sellar la piel. Lo más conveniente es hacer cortes en la llanta con una hoja de sierra para metales. La profundidad del espacio debe ser de al menos 3-4 mm y el ancho de hasta 2 mm. Aliso los cortes hechos con la hoja con papel de lija. Las ranuras de las inserciones debajo de las palmas se marcaron con tiras de plastilina. Después de quitar la plastilina, las ranuras se nivelan con masilla y papel de lija. Es muy conveniente trazar las grietas con una máquina.

Para garantizar un ajuste preciso, inserto trozos de cuero en el espacio y “bombeo” lugar correcto. Para ajustar los espacios se utilizan los mismos medios: masilla y papel de lija. Vierto una imprimación sobre la fibra de vidrio terminada para que aparezca toda la forma, porque es difícil ver defectos en una superficie manchada con masilla.

Aquí termina el trabajo del maquetador y el producto se envía a otros especialistas. Primero, un artesano pegará la chapa y la cubrirá con barniz, luego otro artesano la cubrirá con cuero. El resultado final dependerá de las calificaciones de los encargados del acabado, pero la base, la forma misma con su ergonomía, plasticidad y proporciones, la coloca el maestro de diseño. Por eso la especialización básica en la fabricación de productos no estándar siempre ha sido la producción de placas de pruebas.

El volante correcto nunca es redondo. Y nunca es sutil. Y más aún sin superposiciones de madera o carbono y protuberancias anatómicas cubiertas con cuero perforado. Muchos propietarios de coches tuneados así lo creen. Y por mi parte añadiré que es útil para un buen volante tener un diseño certificado con airbag. Esto significa que se puede obtener el volante correcto ajustando el volante de fábrica.

Diferentes especialistas practican diferentes métodos de fabricación de inserciones y anatomía del volante. Sugiero utilizar tecnología matricial basada en un modelo de plastilina. La ventaja de la plastilina es la facilidad para encontrar la forma del modelo. La ventaja de la matriz es la posibilidad de reutilización en la fabricación del mismo volante o fragmentos de costras para volantes de otros tamaños.

La parte media del volante no requiere la intervención de un sintonizador; el airbag debería funcionar correctamente. Sólo se pueden modernizar la llanta y parcialmente los radios.

02. Es especialmente agradable mejorar el costoso volante de un automóvil prestigioso, aunque deberías probar algo más simple.

03. La mayoría de los volantes de los coches modernos están cubiertos de cuero, que es lo primero que quito. Debajo de la piel se descubre la suave cubierta de goma de la llanta.

05. Y ahora, de forma libre, intentamos buscar en el volante de plastilina las proporciones correctas y configuraciones de formas agradables para las manos. Comparemos el modelo ergonómico de una mano obtenido de plastilina con el dibujo original del volante. Transferimos los característicos golpes, abolladuras y conectores del dibujo a la plastilina y nuevamente “bombeamos” la comodidad del volante en la mano.

06. Comenzamos a trabajar en detalle la forma aproximadamente moldeada del volante en uno de los lados. Al mismo tiempo resuelvo el eterno debate sobre si es más importante la plastilina o la masilla a favor de la masilla. Esto significa que no puliré la plastilina hasta obtener un brillo de espejo para eliminar una matriz casi terminada, sino que remataré con masilla los desniveles que quedan en la plastilina del volante terminado. Pero en plastilina necesitamos marcar las grietas para sellar la piel con líneas y las fracturas de la forma plástica con nervaduras puntiagudas. De la plastilina terminada de la mitad del volante, retiramos plantillas hechas de cartón grueso.

10. El trabajo con fibra de vidrio, y en particular el moldeo por contacto de fibra de vidrio impregnada con resina de poliéster, presenta posibilidades casi ilimitadas para la producción de formas tridimensionales. El material en estado líquido envuelve libremente superficies de cualquier curvatura y configuración. Y el compuesto endurecido se puede utilizar plenamente para el fin previsto. Al moldear matrices rugosas, normalmente no uso gelcoats (una resina espesa especial para la superficie de trabajo) ni resinas de matriz costosas. Pero admito que a veces “abuso” del espesante Aerosil (polvo de vidrio). Mi resina relativamente espesa cubre bien las irregularidades del modelo y rellena las esquinas afiladas del molde. Pero la calidad de la moldura también se ve afectada por el material de refuerzo. Cubro las primeras dos capas, especialmente en una superficie compleja, con un tapete de vidrio de grado 150 o 300. No recomiendo aplicar muchas capas a la vez, ya que esto conducirá inevitablemente a la deformación de la fibra de vidrio. Después de apenas una hora u hora y media, la resina se solidifica, pero el proceso de polimerización aún continúa.

11. Mientras se polimeriza el primer molde, doy la vuelta al volante y quito el encofrado de cartón. Para evitar que la resina se adhiera al encofrado, primero lo recubrí con un desencofrante a base de cera (Teflon auto-plyrol).

12. Cuando no tengo separador a mano y el tiempo apremia, cubro la superficie de contacto con cinta adhesiva. Se puede quitar fácilmente del poliéster endurecido. Así que esta vez cerré la brida.

13.La parte inferior del modelo también está cubierta con una capa de fibra de vidrio. Después de que la resina se ha "resistido", es decir, primero de un estado líquido a un estado gelatinoso y luego a un estado sólido, vuelvo a girar el volante. En la parte frontal del modelo aplico una capa de estera de vidrio gruesa de grado 600, habiendo limpiado previamente la capa anterior de plástico con papel de lija. Entonces, aplicando capas alternativamente, aumento el espesor de la corteza de la matriz a 2-2,5 mm (lo que corresponde a 1 capa de fibra de vidrio de grado 300 y 2 capas de grado 600).

14. Una matriz completamente pegada se mantiene durante aproximadamente un día, aunque en condiciones de constante prisa por la noche, la matriz moldeada se pone a trabajar a la mañana siguiente.

15. Flexible y blanda en estado líquido, la fibra de vidrio, cuando se endurece, revela su insidiosidad. Al mirar su superficie parecida a un caramelo, querrás pasar la mano sobre ella. Pero las agujas de vidrio invisibles que sobresalen pueden dañar gravemente la mano. Por eso, en primer lugar, limpio ligeramente la superficie de la matriz con papel de lija. Se debe recortar el borde peludo y espinoso de la matriz, dejando una brida de 25-30 mm de ancho. A una distancia de 10 mm del borde del modelo, es necesario perforar en las bridas orificios de montaje para tornillos autorroscantes. De esta forma, la matriz está lista para ser retirada.

17. Los residuos de plastilina se pueden eliminar fácilmente de la matriz. Luego, la superficie interior se puede limpiar con queroseno. Limpio los contornos de las bridas con papel de lija. En la superficie de trabajo de la matriz limpia se ven claramente defectos en el modelo de plastilina, que corrijo con el mismo papel de lija.
Incluso utilizando esta matriz aproximada se pueden fabricar varias docenas de timones. ¿Pero quién te dará tantos volantes idénticos para tuning? Pero los trabajos exclusivos con plastilina y fibra de vidrio tienen una gran demanda.

Segunda parte:

Una matriz rugosa fabricada con resina de poliéster convencional (a diferencia de una resina de matriz terminada) tiene una contracción y un estiramiento significativos, lo que provoca una distorsión de la forma original. Además, cuanto más pequeña y compleja sea la pieza, más notoria será la deformación. En las esquinas, como en nuestro caso, a lo largo de todo el arco de la sección transversal del semimolde, se producen desplazamientos especialmente fuertes.

De modo que en las propias piezas del volante, cuando están completamente polimerizadas, se acumulan discrepancias visibles de una mitad con respecto a la otra a lo largo del contorno. Pero es por eso que es una matriz aproximada, simplemente para ayudarnos a traducir una idea de plastilina en un trozo de fibra de vidrio de una forma futura, o para servir como equipo temporal (económico) para estudiar la demanda de un nuevo producto.

01. Antes de empezar a hacer las mitades del volante, preparo el volante para pegarlo. Poco a poco, cortando el exceso de goma de la llanta y los radios, coloco el volante en las mitades de la matriz. Al mismo tiempo, trato de dejar el menor espacio posible entre el borde y la superficie de la matriz para pegar.

02. Puede pegar los revestimientos del volante de una sola vez, colocando inmediatamente dos capas de tapete de vidrio grado 300. Lo principal es tratar de moldear “en seco”, es decir. Retire el exceso de resina con un cepillo escurrido. Antes de pegar, la superficie de trabajo de la matriz debe cubrirse con un separador.

05. Pruebo las cáscaras procesadas en el volante mientras corto, si es necesario, la goma del volante. Para un mejor ajuste de las piezas, se debe limpiar la superficie interior de la fibra de vidrio con papel de lija grueso, eliminando las agujas de fibra de vidrio que sobresalen y los depósitos de resina.

06. Modificando poco a poco los bordes de las piezas y la llanta, ajusto las mitades entre sí en el volante. Las costras bien alineadas y sueltas del volante están listas para pegar.

09. En cualquier parte extraída de la matriz quedan restos de la capa separadora. Por eso, lo primero que hago es limpiar toda la fibra de vidrio de los restos del separador con una lija.

10. Tradicionalmente, un volante tuneado está revestido con fibra de carbono (carbono), chapa de madera y cuero genuino. En los sectores superior e inferior de la llanta se colocan materiales macizos con una superficie barnizada, y las partes laterales del volante con radios están recubiertas de cuero. Esto es lo que inicialmente planeamos hacer con nuestro volante. Pero después de tener en nuestras manos el volante casi terminado, nos quedó claro que el diseño extremo de la forma requiere un acabado inusual. Y se decidió hacer todo al revés, es decir, cuero arriba y abajo, chapa en los lados.

11. Para mayor comodidad, se puede pegar una fina capa de goma porosa debajo de la piel (lo que aumenta considerablemente el coste del trabajo). Pegamos una pieza aproximada de un tamaño un poco mayor al necesario sobre el aro de fibra de vidrio del volante.

13. Cuando planificamos el acabado del volante, es necesario establecer la proporción correcta de tamaños de llantas en las uniones de diferentes materiales. Por ejemplo, el espesor de la chapa con barniz (hasta 2 mm) es igual al espesor del cuero con cola. Esto significa que el aro de nuestro volante debe tener la misma sección en las juntas. Y la goma pegada debajo de la piel formó un escalón de 2 mm de altura en la llanta. Por tanto, tendrás que nivelar la llanta en las juntas con masilla. Para no estropear los bordes de las pegatinas de goma con masilla, se deben enmascarar con cinta adhesiva. Para el mismo propósito, pego una fina tira de plastilina a lo largo del contorno de la goma, que se convertirá en un espacio para sellar la piel.

14. La masilla "peluda" es un material indispensable en el trabajo de un maquetador. Esta masilla está hecha de resina de poliéster y se adhiere bien a nuestra fibra de vidrio de poliéster. También sé que muchos artesanos ajustan el volante enteramente con masilla. Poco a poco aplicando y lijando la masilla se le va dando al volante la forma deseada.

16. El toque final es instalar y ajustar la cubierta del airbag. Lo principal es calcular correctamente los huecos. La cuestión es que la funda móvil no debe rozar los bordes de los radios. Además, es necesario dejar espacio para el grosor del cuero o Alcantara que cubrirá la funda del airbag. Para asegurar un ajuste preciso, inserto trozos de cuero en el espacio y “bombeo” el área deseada. Para ajustar los espacios se utilizan los mismos medios: masilla y papel de lija. Vierto una imprimación sobre la fibra de vidrio terminada para que aparezca toda la forma, porque es difícil ver defectos en una superficie manchada con masilla.

Aquí termina el trabajo del maquetador y el producto se envía a otros especialistas. Primero, un artesano pegará la chapa y la cubrirá con barniz, luego otro artesano la cubrirá con cuero. El resultado final dependerá de las calificaciones de los encargados del acabado, pero la base, la forma misma con su ergonomía, plasticidad y proporciones, la coloca el maestro de diseño. Por eso la especialización básica en la fabricación de productos no estándar siempre ha sido la producción de placas de pruebas.

Adornos de volante de madera se está volviendo cada vez más popular entre los conductores junto con el deseo de utilizar materiales más naturales y "vivos" que transporten energía positiva, parezcan caros y respetables y tengan una estructura de "contacto" agradable.

volante de madera Refleja perfectamente el carácter del propietario del coche. Material clásico típico de los seguidores de lo refinado, pero al mismo tiempo, estilo sencillo, decidido y exitoso.

Árbol- este es uno de los los mejores materiales, que sólo se le ocurrió a la madre naturaleza. El diseño noble, el color cálido, la textura agradable al tacto y la durabilidad son las ventajas innegables de la madera. Sus ventajas son apreciadas por los carpinteros en la fabricación de muebles y por los diseñadores en acabado decorativo piezas interiores y accesorios personales, así como conductores que no pueden imaginar el interior de su coche sin elementos de madera.

Una gran variedad de opciones o cómo seleccionar la madera para el acabado.

volante de madera principalmente de maderas valiosas como, por ejemplo, wengué, abedul de Carelia, mirto, nogal y otros. De hecho, la elección es enorme; los expertos utilizan hasta 50 tipos de madera en la decoración de automóviles.

Adornos de volante de madera También puede tener valor artístico. Los diseños de cada elemento individual son únicos e inimitables. Fascinan con su belleza y enfatizan el estilo y el estatus del automóvil.

Adornos de madera en el volante: ¿vintage o moderno?

Todo el mundo sabe que junto con la popularización materiales naturales, ha vuelto la moda de los detalles retro. Las abrasiones artificiales en la madera crean un encanto especial; las variedades de madera teñidas se ven más nobles y hábiles, no olvide que con el procedimiento de "envejecimiento" se puede jugar con el color y la textura;

Adornos de volante de madera Parece mucho más interesante junto con otros detalles a juego. Se pueden hacer en el mismo estilo o en un estilo relacionado.

Adornos de madera en el volante: colores y matices.

Adornos de volante de madera realizado no solo en los colores clásicos a los que todos están acostumbrados. La madera puede brillar con nuevos colores con la ayuda de todo tipo de aceites, impregnaciones, aceites secantes y barnices, dando al producto una textura o color inusual.

Blanco ártico, paloma, violeta, coñac, chocolate: estos tonos combinan bien con pasteles o colores brillantes colores fríos o cálidos. Debes decidir el color según tus propias preferencias y el acabado básico del interior.

La moldura de madera del volante tiene un valor práctico.

Adornos de volante de madera lleva no solo un significado estético, sino también práctico, imagínese cuánto más agradable será tocarlo madera natural que el cuero sintético o el plástico. El material no resbala, este volante se adapta cómodamente a la mano y proporciona un control total del coche.

El propósito de este proyecto es mejorar el volante de mi Toyota Land Cruiser 1996. El volante original está revestido de cuero y pintado con una pintura gris especial. Desgraciadamente, tras 150.000 km, la pintura empieza a deteriorarse.

La primera idea fue reemplazar todo el volante por un volante con adornos de madera personalizados que se ofrecen en los mercados. Pero la UE no permite que se retiren las bolsas de aire (y yo prefiero dejarlas puestas), y las soluciones personalizadas generalmente no brindan soporte para las bolsas de aire. Y, sin embargo, al quitar el airbag se generan constantes y molestas advertencias en el habitáculo.

Así que decidí sustituir el cuero y el caucho por madera y conservar mi almohada original seguridad.

CON las herramientas adecuadas Puede que fuera un trabajo fácil, pero no tenía herramientas especializadas.

Solo usé una sierra para metales, un par de raspadores, papel de lija, un calibre, un martillo, abrazaderas y un taladro.

No podré cortar la madera con suficiente precisión, por lo que no podré usar almohadillas gruesas y construir una rueda con esas piezas.

Así que decidí usar tiras finas de madera de Samba (también conocida como Ayous) de (5x30x2500 mm) y hacer adornos alrededor del núcleo de hierro del volante.

Pacientemente, anillo por anillo, recubrí el núcleo de hierro y esculpí la madera hasta darle la forma original.

Paso 1: retira el cuero y la goma viejos.

El trabajo comienza quitando cualquier cubierta del volante hasta llegar al borde de hierro.

en realidad mio volante no tanto mal estado, así que compré otro volante usado para poder trabajar sin miedo a arruinar nada.

Paso 2: dobla la barra de samba.

Preparemos nuestras materias primas.

La samba es una madera blanda y sin vetas. La barra de 250 cm de largo se puede doblar y enrollar fácilmente hasta formar un anillo usando solo agua tibia en la siguiente secuencia:

1. Moja la barra
2. Empiece a doblarlo con cuidado. Comience simplemente conectando los dos extremos.
3. Asegure los extremos con velcro y déjelo por un rato.
4. Mojarte de nuevo agua tibia e intenta cerrar el anillo deslizando un extremo contra el otro.
5.Repita hasta que el anillo sea ligeramente más pequeño que el volante.

Para que la barra mantenga una forma de anillo cercana a el tamaño correcto déjelo secar completamente antes de quitar los sujetadores.

Utilicé 4 tiras de 250 cm de largo para mi trabajo.

Paso 3: Primera llanta.

Ahora tienes el material que necesitas para restaurar tu volante.

Mi llanta tiene algunas partes gruesas donde se unen los radios. Y decidí hacer huecos allí.

Ahora es el momento de arreglar la primera llanta.
Primero, encontramos la longitud aproximada para cortar la tabla curva, y luego la cortamos en trozos pequeños, cada vez más cerca de tamaño correcto. No te asustes si queda un pequeño hueco. Esto se solucionará en el futuro.

Para facilitar el trabajo, las tablas se superponen ligeramente en el punto de unión. Esto se raspará por completo más adelante durante el toque final.

En el siguiente paso añadiremos otra tira al borde. Puedes hacer que el punto de conexión esté en una posición diferente. Esto dará como resultado una conexión más confiable. Pero esta será una conexión desagradable en algunos lugares alrededor del borde. Debido al hecho de que la tira de madera es curva, en realidad será estacionaria.

Entonces preferí tener todas las conexiones en el mismo punto. Al finalizar el trabajo, si no me gusta el resultado final, taparé el punto de conexión con un pequeño anillo de madera. Limpiaré este anillo al nivel del borde y quedará genial y se integrará en la imagen general.

Paso 4: agregue anillos en el interior

Para evitar romper la tira grande, corté una en 2 partes y la inserté dentro del primer anillo.
Inserte 1 medio anillo en un lado. Utilice abrazaderas para sujetar las tablas juntas.

Si aparece algún hueco después de quitar las abrazaderas, prepare una mezcla de aserrín, agua y pegamento de vinilo. Úselo como masilla para cerrar el espacio. O déjalo: al final puedes usar pasta de madera para rellenar ese hueco.

Paso 5: Agrega un medio anillo en el otro lado.

Repite la misma operación con la otra mitad de la tabla del otro lado.

Paso 6: comienza a coser.

Empecemos a triturar ahora que tenemos medio tapado el aro de hierro.

En este momento puedo pulir la madera lo más cerca posible del tamaño final y asegurarme de que el anillo de hierro quede perfectamente centrado en el revestimiento de madera.

Otra opción es moler después de cubrir completamente el anillo de hierro, pero esto hace que sea más difícil mantener el borde de hierro centrado.

Si lo desea, puede cambiar el tamaño del volante original. Prefiero conservarlo para dejar espacio para el ajuste final, puse las tiras al tamaño de la goma original, más 1 mm de alto y ancho.

Paso 7: agrega el anillo interior.

Agrega un anillo interior para completar la forma.
Recorté los puntos para los radios y luego simplemente aseguré la tira con pegamento.

Paso 8: Ajusta la forma entre las agujas de tejer.

Ahora estamos trabajando en un perfil interno.

Paso 9: Madera cubriendo los radios.

Para cubrir los radios de metal, es necesario pegar pequeños trozos de tiras.

Por supuesto, el interior de la corona es curvado, por lo que se requiere algo de presión.
Para hacerlo más fácil, utilice partes curvas de la tabla.

Después de cuatro o cinco capas, dependiendo de tus necesidades, podrás conseguir el espesor que desees y empezar a lijar el exceso de madera.

Paso 10: Ajuste del radio de madera.

Puedes darle forma a tu volante de madera según tus preferencias. Así que no hay reglas en esta etapa.

Intenté reproducir el original. Así que una vez más elegí tomar las cosas paso a paso y recortar la forma mientras hacía referencia a algunos puntos de referencia.

Por supuesto, el primer corte está lejos de la forma final: todavía hay margen para corregir errores.

Paso 11: Parte posterior del radio.

Después de la primera pasada, nos ajustamos más a la forma final. Volví a colocar la cubierta trasera para poder ver dónde cortar y dónde no cortar.

Paso 12: Parte frontal del radio.

Hacemos lo mismo en el frente.

Para conseguir un ajuste perfecto en la superficie, instalé una almohadilla de airbag. Esto me dará un punto de partida.

La mayor parte del trabajo se realizó utilizando papel de lija y algunas cosas que tienen una forma adecuada.

Puedes ver mis herramientas en la foto. Por ejemplo, para conseguir una bonita curva utilicé un palo de fibra de vidrio cubierto con papel de lija.

Paso 13: Toques finales.

Ahora colocamos el airbag y la cubierta trasera en su lugar para refinar la forma.

Corté hendiduras para los dedos en la parte posterior de la llanta para asegurar un agarre perfecto incluso en madera pintada.

Paso 14: colorear.

La madera de samba es casi blanca.

Prefiero que mi manillar sea más de roble o nogal.

Utilicé tintes de anilina y tintes de acabado a base de agua.

En algún momento verás algunas grietas. Esto está bien. La madera sigue viva y seguirá cambiando ligeramente dependiendo de la humedad y la temperatura.

Paso 15: Instalación.

En la primera foto podéis ver el resultado antes y después. De hecho, compré una rueda usada para poder trabajar sin miedo a la original. Espero que lo hayas disfrutado.

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