Универсальный станок из двигателя от стиральной машины. Как сделать станок из двигателя от стиральной машины. Подключение и запуск

Вы задумались об утилизации вышедшей из строя стиральной машинки? Не спешите выбрасывать автомат, большинству деталей стиралки можно дать новую жизнь. К примеру, из электродвигателя неисправной «домашней помощницы» можно смастерить много интересных устройств. Поговорим, как соорудить токарный станок по дереву из двигателя стиральной машины, что для этого потребуется, расскажем о ходе выполнения работ.

Что нужно для изготовления станка?

Собрать конструкцию своими руками несложно. Можно смастерить самую простую модель станка, состоящую из мотора, подручника и задней бабки (станины). Чтобы сделать токарный станок для обработки древесины необходимо подготовить:

• рабочий движок от старой стиральной машины;
• доску, которая будет служить основанием для прибора (как вариант, крепить станок можно непосредственно к рабочему столу);
• металлический уголок размером 20*20 длиной 195 мм и трубу квадратного сечения (будут использованы при подготовке подручника);
• уголок 62*62, длиной 165 мм (из него будет сделана задняя бабка);
• болт длиной от 70 мм, пригодится для крепления подручника к основанию;
• кусок металлической трубки, немного превышающей диаметр вала движка;
• болт с острым наконечником (будет использован в качестве вращающегося узла бабки).

Не забудьте подготовить питающую проводку для мотора.

Инструменты и крепежные элементы, которые понадобятся в ходе выполнения работ:

• дрель;
• сверла различных размеров;
• болгарка и съемные диски к ней;
• гайки и болты для крепления основных элементов конструкции.

После того, как все необходимые для работы инструменты и составляющие подготовлены, можно приступать к основной работе. Разберемся, как собрать самодельный станок из мотора старой стиральной машинки.

Как делается?

Если вы решили собственноручно изготовить токарный станок, придется запастись терпением и свободным временем. Процесс сборки будет не быстрый. В первую очередь необходимо подготовить основание для установки всех составляющих конструкции. Итак, алгоритм действий будет таковым.

Выполнив следующий алгоритм действий, вы соорудите небольшой токарный станок по дереву, который может пригодиться в хозяйстве. Кусок древесины, подлежащий обработке, насаживается на острый наконечник вала движка и вращающийся узел задней бабки. Запустив прибор, можно приступать к токарным работам.

Сферы применения станка

Какова же область применения такой необычной самоделки? Небольшой токарный станок для домашней мастерской, собранный своими руками из электродвигателя стиральной машины, может использоваться для изготовления практически полезных или декоративных вещей из древесины. С помощью самодельного устройства можно сделать:

• элементы внутренней или внешней отделки дома;
• детали мебели;
• резные перила для лестниц;
• ручки для инструментов;
• табуреты и многое другое.

Помимо этого, мини токарный станок по дереву может быть применен:

• для шлифовки обрабатываемой поверхности;
• при нанесении на рабочую поверхность резьбы с определенным шагом;
• для высверливания разъемов в деталях;
• в целях обточки деревянных элементов.

Как вы видите, область применения станка достаточно обширна. Поэтому если двигатель ненужной стиральной машины находится в рабочем состоянии, можно подарить ему вторую жизнь и сделать с его помощью полезное в хозяйстве устройство.

Фрезер является незаменимым инструментом при проведении всевозможных работ по дереву и активно используется профессионалами. Но если он нужен домашнему мастеру для проведения разовых работ, то есть смысл попробовать сделать его своими руками из подручных инструментов. Конечно же, самодельный фрезер по дереву, изготовленный, например, из дрели или болгарки, не способен полностью заменить стандартный инструмент. Но некоторые несложные операции, не требующие особой чистоты обработки, таким агрегатом выполнять вполне допустимо.

Фрезер из дрели своими руками изготавливается легко и быстро, поскольку данный инструмент уже имеет патрон, в который можно зажать хвостовик фрезы. Но поскольку дрель развивает небольшие обороты, около 3000 об/мин, то добиться хорошего качества обработки детали не получится.

Для сравнения: фрезеровальная машина развивает скорость до 30000 об/мин.

В качестве подставки для закрепления дрели идеально подходит приспособление для вертикального сверления , которое можно приобрести в магазине электроинструмента. Потребуется лишь сменить оснастку, и самодельный фрезер готов.

Также подобную подставку можно изготовить из ЛДСП , как показано на следующих рисунках.

К примеру, таким самодельным аппаратом можно не хуже, чем готовым фрезером проделывать паз в плите из ЛДСП под Т-образную кромку из ПВХ.

Как сделать фрезер из болгарки

Не секрет, что угловая шлифовальная машина часто используется для для шлифовки, полировки и фрезеровки различных поверхностей дисковыми и чашечными насадками. Но если на шпиндель агрегата накрутить цангу, то получится фрезер из болгарки, который сможет работать не только с дисковыми фрезами, но и с любой оснасткой, имеющей цилиндрические хвостовики.

Если в цангу зажать фрезу из твердосплавного материала, то получится фрезер по металлу.

Также, чтобы сделать фрезер, на шпиндель болгарки можно закрепить и обычный кулачковый патрон от дрели.

На фото выше показано приспособление для болгарки, превращающее ее в ручную фрезерную машину. Как сделать приспособу, можно понять из этого видео .

Фрезер из двигателя от стиральной машины

Очень часто народные умельцы изготавливают различные станки из двигателя стиральной машины: токарные по дереву, сверлильные, точильные, циркулярные, а также стационарные фрезерные станки. Чтобы изготовить последний, сначала потребуется смастерить стол способом, описанным выше. Далее, на вал двигателя необходимо установить цангу для зажима фрез.

Поскольку закрепить ее на валу мотора без переходника не получится, то его придется заказать у токаря.

Также потребуется сделать подъемный механизм для удобной регулировки вылета инструмента. Делается он из двух труб, выполняющих роль стоек, на которых закрепляется двигатель, и резьбовой шпильки.

Шпилька одним концом входит в закрепленную к днищу стола гайку, а вторым упирается в нижнюю часть мотора. На шпильке жестко закрепляется поворотное колесо, с помощью которого и осуществляется регулировка высоты.

Чтобы на мотор при работе станка не попадала пыль, можно уложить сверху двигателя небольшой кусок поролона.

Агрегат с числовым программным управлением (ЧПУ) применяется, в основном, для гравировки и фигурной резьбы по дереву. Управляется он с помощью компьютера, благодаря чему на заготовках можно вырезать очень сложные узоры с высокой точностью. В Китае можно купить готовые мини-станки с ЧПУ для изготовления сувенирной продукции по цене около 10000 рублей.

Конечно же, можно приобрести все детали для станка и собрать ЧПУ-фрезер собственноручно. Но если посмотреть на стоимость всех комплектующих, то будет намного дешевле приобрести готовое изделие с уже настроенным программным обеспечением.

Рейсмус и фуганок из фрезера

Назначение рейсмуса – это калибровка заготовок из дерева в один размер по толщине.

На базе фрезера также можно сделать некое подобие данного агрегата.

Рейсмус из фрезера своими руками можно изготовить из пары направляющих, закрепленных на ровной поверхности, и площадки, на которой закрепляется фрезерная машина. Деталь, которую нужно выровнять по толщине, закрепляется на столе, под площадкой с агрегатом. На фрезере сначала выставляется нужный вылет оснастки, после чего проводится обработка всей поверхности детали.

Используя фрезеровальную машинку в качестве привода, можно изготовить и мини-фуганок для обработки небольших по размеру заготовок. На рисунке ниже показано, из каких деталей состоит портативный фуговальный станок.

Также можно изготовить стационарный фуганок из фрезера для обработки длинных заготовок. Как это делается, можно узнать из следующего видео .

Всем привет, представляю вашему вниманию очень простой в изготовлении . С помощью него вы сможете делать ручки для инструмента, производить шлифовку и так далее. Делается все довольно просто, в качестве основы используется двигатель от стиральной машины мощность всего 180 Ватт, который вращается с частотой 1425 оборотов в минуту. Такие двигатели применялись во многих советских стиральных машинах. Хоть они уже довольно старые, служат подобные моторчики еще довольно долго.

Материалы и инструменты, которые использовал

Список инструментов:
- болгарка;
- сварочный аппарат;
- измерительный инструмент;
- дрель.

Процесс изготовления :

Шаг первый. Сборка основы
В качестве основы автор использовал трубы квадратного сечения. Благодаря их форме мы получаем отличные направляющие. Режем трубы, зачищаем, а потом свариваем конструкцию.

Токарный станок по дереву – мечта многих умельцев, занимающихся изготовлением поделок. Для тех, у кого нет свободных денег, она труднодостижима, потому может долго оставаться нереализованной. Хотя можно поискать в интернете идеи изготовления станка из подручных материалов и желаемое обретет реальностью. В результате появится возможность реализовать задуманные ранее проекты.

Сделать токарный станок можно, использовав, к примеру, двигатель от уже убитой временем стиральной машины. Он обычно асинхронный, от него можно получить 3000 и 400 об/минуту, что достаточно для работ с деревом.

С помощью станка можно будет шлифовать, рассверливать отверстия, резать и обтачивать деревянные заготовки. Основные его части, которые будут сделаны: рама; задняя и передняя бабки; подручник.

Передняя бабка из важнейших узлов станка. Он нее, как и от мощности мотора, зависят технические характеристики агрегата, размеры заготовок, которые будут доступны для обработки.

Изготавливают раму-корпус, используя отрезок швеллера №14. Из него вырезают отрезки длиной 30 и 26,5 см и сваривают концами, размещая куски под углом 90° один к другому. По оси меньшего отрезка (со стороны полок) устраивают отверстие, в котором должен разместиться разъем подшипникового узла.

Узел тоже берут из стиральной машины, подгоняя под нужные размеры. Устанавливают на отрезок швеллера, закрепляя болтами. При установке используют паронитовую прокладку. Из узла удаляют сальник, заменяя его упорным подшипником.

Изготавливают или заказывают шкив 7-сантиметрового диаметра и вал, на котором должны быть места для размещения подшипников. В пределах большего отрезка швеллера, между полками, делают основу, на которую устанавливают двигатель задней частью к швеллеру.

Занимаются задней бабкой. Два отрезка швеллера размещают стенками вверх параллельного друг другу. Соединяю четырьмя поперечными металлическими полосами.

В нижней части полученной конструкции приваривают две поперечные перегородки. В каждой размещают втулки размером 2(диаметр)х1,4(длина) см – одна на сварку, вторая – гайками.

Изготавливают под втулки вал со смещенным на 2 мм центром диаметром 2 см и цапфами 1,4 см. Из-за смещения центра он, при вращении, будет опускаться/подниматься. Размещение вала во втулках должно обеспечивать зазор, необходимый для зажимания/отпускания передней бабки.

Берут 3…4-сантиметровые отрезки трубы диаметром 2,1…2,3 см, приваривают их соосно к болтам М12 (к головкам). Сваривают между собой трубки. Конец вала, выходящий их трубки, снабжают рукояткой.

Собирают заднюю бабку. Ее поджимают гайками, обеспечивая фиксацию на опоре при повороте рукоятки на валу.

Делают пиноль, у которой должен быть вращающийся центр. Используют подшипники – один упорный, три прямых.

Пиноль делают из отрезков профильной трубы сечением 3х3 см, уменьшая их грани до размера 2,9х2,9. С одной стороны ее крепят стержнем 1,2-сантмиетровой длины, в другой – гайкой М12. На стержень напрессовывают все прямые подшипники.

Изготавливают корпус пиноли, используя трубу сечением 2,9х2,9 см. Один его конец закрывают пластинкой из металла, устраивая в ней центральное отверстие; во втором утраивают прорезь и приваривают гайку с барашком. Закручивая в последнюю болт, закрепляют пиноль.

Использую шпильку с резьбой М12 на одном конце, М8 – на другом. На последний накручивают маховик, крепят соответствующей гайкой.

Корпус снабжают двумя отрезками уголка и крепят ими к задней бабке. Последнюю настраивают так, чтобы ее ост бала на одной линии с осью передней бабки.

Изготавливают подручник с эксцентриковым зажимом. Пользуются штоком от амортизатора. Делают две втулки 2,6-саниметрового диаметра, устраивая на них ботики. Сверлят по два отверстия с диметрами 1,4, 1, 0 см с осями, смещенными от центра на 2 мм. Вблизи большего конца устраивают резьбовые отверстия, через которые втулки болтами крепятся к оси.

Готовят отрезок трубы с внутренним диаметром чуть меньше диаметра штока. К последнему приваривают стержень с нарезанной на конце резьбой М12.

Корпус делают габаритами 8х4 см из швеллера. Внутри снабжают двумя перегородками с отверстиями, в которые вваривают короткие (1,9 см) втулки с внутренним диаметром 26,5 мм.

Крепление подручника выполняют приваркой его к куску трубы, которую разрезают и снабжают на концах гайками и втулками. Зажим подручника происходит при вворачивании болта в последние.

Мотор подключают по схеме, в которой он выполняет роль пускового устройства. К входу переключателя подсоединяют питание, в одной цепи которого должен быть статор. К средним выходам подсоединяют якорь. Верхние клеммы соединяют крест-накрест с входными.

Двигатель, переднюю бабку закрывают защитным кожухом. На нем размещают регулятор оборотов.

Хоть в профессиональной мастерской, хоть в обычном гараже нередко требуется для каких-нибудь хозяйственных надобностей точно насверлить несколько отверстий в металле, дереве и других материалах. Обычная бытовая дрель для этого может не подойти, особенно когда нужна повышенная точность. На помощь может прийти сверлильный станок из стиральной машины, а точнее из двигателя стиралки, который можно сделать своими руками. Он обойдется вам совсем недорого. Именно об изготовлении такого станка пойдет речь в статье.

Основные детали

Прежде чем собирать сверлильный станок с применением двигателя от стиральной машины, необходимо четко уяснить правила техники безопасности, как при сборке, так при последующей эксплуатации подобного оборудования.

Помните! Работа с самодельным сверлильным станком может быть опасна для жизни и здоровья! Будьте предельно внимательны и не забывайте, что при отсутствии необходимых навыков не стоит браться за изготовление таких агрегатов. Мы не призываем всех делать и использовать сверлильные станки и приводим данную информацию лишь в ознакомительных целях.

Итак, какие детали нужны для изготовления сверлильного станка? Условно все необходимые детали станка можно разделить на 3 группы: двигатель и приводной механизм, станина и механизм движения дрели в вертикальной плоскости, электронная начинка. В первую группу входят:

Детали второй группы:

• стальной уголок 50 мм;
• стальная балка 30х60х30 см;
• квадратный лист металла 40х40 см;
• стальные скобы;
• старая рулевая рейка от ВАЗа восьмерки;
• крепеж;
• вал сверла;
• подшипники 6003 2RS;
• подшипники 8103;
• патрон от дрели;
• самодельная вертушка из трех шпилек, сваренных между собой.

И, наконец, детали третьей группы представлены электронной начинкой, которая будет управлять оборотами двигателя, чтобы сверлильный станок работал стабильно без сбоев. Проще всего использовать готовую микросхему TDA 1085, хотя могут быть и другие варианты.

Механизм станка

Изготавливая сверлильный станок из двигателя стиралки и других моторов, самоделкины уже давно уяснили, что проще добиться желаемого, используя как можно больше стандартных штатных деталей. Пусть это сделает конструкцию несколько дороже, зато она будет надежнее и дольше прослужит, а главное собрать ее будет проще. Яркий пример – использование рулевой рейки от ВАЗа при изготовлении подвижного механизма. В сущности это и есть подвижный механизм, остается лишь придумать ему достойное обрамление.

На картинке выше вы видите начальный этап изготовления механизма сверлильного станка. Стальную балку мы надежно привариваем к листу металла, создавая, таким образом, надежную и крепкую станину. К стальной балке расположенной вертикально мы прикручиваем на болты со скобами рулевую рейку от ВАЗ 2108 так, как показано на рисунке.

В данном случае у нас сразу возникли проблемы с креплением вертушки, и нам пришлось прорезать небольшую выемку в основании стальной балки.

Переходим к более сложному этапу, а именно к изготовлению основы подвижного механизма и частей самого механизма, без которого сверлильный станок не сможет функционировать. Отдельно эта часть станка демонстрируется на рисунке выше.

1. Из обрезков уголка надо сделать прямоугольную раму с припуском с одной стороны, для крепежных элементов. На эти большие болты одеты подшипники, благодаря которым данный важнейший элемент конструкции как по рельсам будет двигаться вверх и вниз по балке.
2. К раме сбоку привариваем еще один обрезок уголка, в котором нужно просверлить отверстие под болты. Ими рама прикручивается к подвижной рулевой рейке.
3. Из двух обрезков уголка свариваем квадратный профиль, в тело которого мы вставим вал сверла с подшипниками. Соответственно с одной стороны на вал будет одет патрон, а с другой шкив.

Теперь нам осталось только прикрутить размещенную на картинке выше деталь к рулевой рейке. Получилась добротная основа, которая уже внешне напоминает сверлильный станок.

Мотор и его подключение

Подключение, проверка и неоднократно нами рассматривалось в рамках других публикаций, так что останавливаться на этом не будем. Отметим лишь, что перед тем как устанавливать двигатель на сверлильный станок, неплохо будет проверить его на работоспособность .

Итак, из уголков свариваем раму, на которую сажаем двигатель и прикручиваем данную конструкцию сбоку на подвижный механизм сверлильного станка. Предварительно сажаем на вал двигателя шкив.

Теперь нам остается натянуть между шкивами приводной ремень, подключить двигатель к плате микросхемы TDA 1085, запитать станок от бытовой электрической сети и можно испытывать новый сверлильный станок, который вам с большим трудом удалось сделать. Зарядите в патрон сверла разного диаметра и посмотрите, как сверлильный станок справляется с проделыванием отверстий в толстых листах металла – завораживающее зрелище.

Важно! Подключая микросхему к двигателю, не забудьте защитить ее пластиковым корпусом, мало ли что в нее может отлететь в мастерской во время работы.

В заключение отметим, сделать сверлильный станок с применением мотора от отслужившей стиральной машины вполне можно, если иметь правильные руки, большое желание и мастерскую с соответствующим оборудованием. Такой станок «обойдется в три копейки, а работать будет на три рубля». Удачи!